Problema Identificado
O índice de aprovação dos produtos era de apenas 90%, devido à variação do torque de aperto dos parafusos, consequência de mudanças no tratamento superficial vindas da matriz dos EUA
Análise da Situação Atual
Antes do projeto, o processo de aparafusamento sofria com inconsistências há mais de vinte anos, desde que o produto foi transferido da Alemanha para o Brasil. O índice de aprovação dos produtos era de apenas 90%, devido à variação do torque de aperto dos parafusos, consequência de mudanças no tratamento superficial vindas da matriz dos EUA – um cenário típico que comprova a relevância do Lean Six Sigma na indústria automotiva, onde cada detalhe do processo impacta qualidade, retrabalho e custos. Adicionalmente, restrições ambientais impossibilitavam o retorno ao tratamento químico antigo, tornando a solução mais desafiadora.
Ferramentas e Métodos Utilizados
O projeto seguiu rigorosamente as etapas do Lean Six Sigma na indústria automotiva, orientado pelo ciclo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar):
- Identificação das causas: A equipe descobriu que a alteração no tratamento superficial do parafuso causada por uma decisão internacional resultava em baixo atrito e, consequentemente, torque abaixo do especificado. Além disso, falhas na comunicação entre as plantas agravaram o cenário.
- Experimentação e ajuste: Diante da impossibilidade de retornar ao tratamento antigo, diversos experimentos foram realizados até se chegar a um modelamento matemático preciso para ajuste dos parâmetros, solucionando o problema com recursos atuais e validados pelas práticas Lean Six Sigma na indústria automotiva.
- Desenvolvimento de competências: A formação Black Belt, o acompanhamento de mentores e a condução de um time multifuncional trabalharam para consolidar a cultura do Lean Six Sigma na Bosch.