A Black Friday representa o maior desafio logístico do ano para empresas de todos os portes. É o momento decisivo que separa organizações com processos estruturados daquelas que ainda dependem do improviso. E quando se trata de improviso em operações logísticas, o preço a pagar pode ser devastador.
O que deveria ser um período de alta lucratividade frequentemente se transforma em caos operacional, instabilidade nos processos e custos evitáveis que corroem drasticamente a rentabilidade da operação.
Os Principais Gargalos que Afetam Armazéns e Centros de Distribuição
Durante picos sazonais como a Black Friday, os problemas operacionais se intensificam exponencialmente. Entre os mais críticos, destacam-se:
Retrabalho e Desperdícios: Processos mal estruturados geram retrabalho constante, aumentando significativamente os custos operacionais e reduzindo a produtividade geral.
Atrasos nos Pedidos: Lead times extensos e falta de padronização nos processos resultam em entregas atrasadas, comprometendo a satisfação do cliente e a reputação da empresa.
Desbalanceamento de Capacidade: Operações que não foram dimensionadas adequadamente entram em colapso quando enfrentam o súbito aumento de demanda característico da Black Friday.
Sobrecarga das Equipes: Times sobrecarregados levam ao aumento de horas extras, elevação do turnover e queda na qualidade do trabalho executado.
Comprometimento da Imagem: Falhas na entrega durante períodos críticos podem causar danos duradouros à reputação da empresa no mercado.
Em momentos de alta sazonalidade, esses desafios se multiplicam exponencialmente, transformando o que deveria ser uma oportunidade de maximizar lucros em um verdadeiro pesadelo financeiro.
A Metodologia CRONOLOG: Uma Solução Estratégica
O CRONOLOG emerge como uma metodologia revolucionária de cronoanálise aplicada especificamente à logística. Esta abordagem sistemática atua mapeando detalhadamente tempos, capacidades e fluxos operacionais, permitindo o redesenho estratégico de processos para gerar ganhos imediatos em armazéns, almoxarifados e centros de distribuição.
Benefícios Comprovados da Implementação
As empresas que adotam o CRONOLOG experimentam transformações significativas em suas operações:
Redução Substancial de Custos: Através da eliminação de retrabalho e otimização de processos, obtém-se uma redução expressiva no custo por pedido processado.
Agilidade e Confiabilidade: A padronização e otimização dos fluxos resulta em operações mais ágeis e previsíveis, garantindo maior confiabilidade nas entregas.
Escalabilidade Controlada: A metodologia proporciona crescimento seguro e sustentável, mesmo durante picos extremos de demanda como a Black Friday.
Tomada de Decisão Baseada em Dados: Implementação de KPIs sólidos e confiáveis que fundamentam decisões estratégicas mais assertivas.
Retorno Sobre Investimento Excepcional: As empresas que implementam o CRONOLOG reportam um ROI médio de 30 vezes o valor investido.
Resultados Mensuráveis e Impactantes
A aplicação prática do CRONOLOG tem demonstrado resultados extraordinários ao longo dos últimos anos. Entre os casos mais expressivos, destacam-se:
R$ 2,6 milhões em redução direta de custos logísticos
R$ 990 mil economizados através da otimização de processos de cadastro
88% de redução no lead time, desde a solicitação até a separação de produtos
O Imperativo da Ação Imediata
A Black Friday não oferece segunda chance, e logo após, as demandas natalinas intensificarão ainda mais a pressão sobre os centros de distribuição. Cada minuto de ineficiência operacional representa potencial perda de clientes, redução de margens e comprometimento de contratos futuros.
Empresas que investem em processos padronizados e otimizados chegam preparadas para esses períodos críticos. Elas conseguem operar com custos menores, entregar mais rapidamente e, consequentemente, conquistar market share e desenvolver vantagens competitivas sustentáveis, mesmo sob alta pressão operacional.
Preparando-se Para o Sucesso
A preparação adequada do seu armazém e centro de distribuição para enfrentar a Black Friday sem comprometer a rentabilidade é um investimento estratégico fundamental. Não permita que custos inflacionados e operações ineficientes corroam seus lucros durante os períodos mais promissores do ano.
Para empresas interessadas em conhecer mais sobre o Programa CRONOLOG e se preparar adequadamente para as sazonalidades dos próximos meses, informações detalhadas estão disponíveis através dos canais:
E-mail: contato@gembagroup.com.br
Link direto: https://shre.ink/Cronolog
A diferença entre empresas que prosperam e aquelas que apenas sobrevivem durante picos sazonais está na preparação antecipada e na implementação de metodologias comprovadas. O momento de agir é agora.
No universo industrial atual, onde cada segundo e cada real contam, existe uma pergunta que não quer calar: como extrair o máximo de eficiência dos processos produtivos? A resposta está na poderosa união entre o Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) e o Lean Manufacturing.
Esta não é apenas mais uma tendência de gestão. É uma estratégia comprovada que transforma fábricas ao redor do mundo, eliminando desperdícios, otimizando recursos e, mais importante, criando uma cultura genuína de melhoria contínua.
O que é Lean Manufacturing e por que ele importa?
Imagine uma fábrica onde cada movimento tem propósito, onde não existe tempo perdido nem recursos desperdiçados. Essa é a essência do Lean Manufacturing.
Nascido no chão de fábrica da Toyota, o Lean é muito mais que uma metodologia – é uma filosofia que questiona constantemente: “Isso realmente agrega valor para o cliente?”
Os pilares fundamentais do Lean:
Identificação implacável de desperdícios – Desde movimentações desnecessárias até estoques excessivos, tudo é analisado sob a lente da eficiência.
Fluxo contínuo de produção – Eliminar paradas e gargalos para manter a produção sempre fluindo.
Produção puxada – Produzir apenas o que o cliente demanda, quando demanda.
Engajamento total da equipe – Cada colaborador se torna um agente de melhoria.
PPCP: O Maestro da Orquestra Produtiva
Se o Lean é a filosofia, o PPCP é a execução precisa. É o sistema nervoso central que coordena todos os recursos produtivos, garantindo que cada peça do quebra-cabeça se encaixe perfeitamente.
O PPCP atua em três frentes críticas:
Planejamento estratégico – Definindo o que produzir e quando produzir com base na demanda real do mercado.
Programação inteligente – Organizando recursos e capacidades de forma otimizada.
Controle rigoroso – Monitorando cada etapa para garantir que tudo saia conforme planejado.
A Magia da Integração PPCP e Lean
A verdadeira transformação acontece quando PPCP e Lean trabalham juntos. É como ter um piloto experiente (PPCP) dirigindo um carro de Fórmula 1 perfeitamente ajustado (Lean).
Benefícios tangíveis desta sinergia:
Redução drástica de desperdícios – O Lean identifica, o PPCP elimina sistematicamente.
Tempos de setup minimizados – Trocas mais rápidas significam mais tempo produzindo valor.
Estoque otimizado – Nem excesso, nem falta – apenas o necessário.
Equipe mais engajada – Colaboradores participam ativamente da melhoria dos processos.
Exemplo prático:
Uma linha de produção recebe um cartão Kanban indicando necessidade de 100 peças. O sistema PPCP imediatamente ajusta a programação, considerando capacidade disponível, materiais em estoque e prazos de entrega. O resultado é uma produção precisa, sem excessos ou faltas.
O Roadmap para a Implementação do PPCP
A transformação não acontece da noite para o dia. Requer um plano estruturado e comprometimento total da organização.
Passos essenciais:
1. Diagnóstico completo – Mapeie todos os processos atuais e identifique oportunidades de melhoria.
2. Engajamento da liderança – Sem o apoio da alta gestão, qualquer iniciativa está fadada ao fracasso.
3. Capacitação intensiva – Invista pesadamente no treinamento de sua equipe em ferramentas como Seis Sigma, 5S e Kaizen.
4. Implementação gradual – Comece com projetos piloto para validar a abordagem antes de escalar.
5. Cultura de melhoria contínua – Estabeleça métricas claras e processos de feedback constante.
Ferramentas Complementares ao PPCP
Seis Sigma – Para eliminar variações e defeitos nos processos.
Kaizen– Promovendo melhorias pequenas e constantes que geram grandes resultados.
A união entre PPCP e Lean Manufacturing é mais que uma estratégia operacional – é uma transformação cultural que redefine como sua empresa cria valor.
Os benefícios são claros: maior eficiência, custos reduzidos, qualidade superior e uma equipe mais engajada. Mas o maior ganho é intangível: a confiança de saber que sua operação está preparada para os desafios do futuro.
A pergunta não é se sua empresa precisa dessa integração, mas sim: quanto tempo você pode se dar ao luxo de esperar para começar?
A EXPOINDÚSTRIAL SUL 2025 é dedicado à inovação no setor industrial, reunindo fornecedores de tecnologias avançadas, automação, Indústria 4.0, insumos e serviços estratégicos como consultoria, assessoria, treinamento, entre outros. A feira serve como vitrine das tendências mais inovadoras que estão moldando o futuro das indústrias.
Um dos eventos da programação é o VI Encontro Brasileiro de PPCP & Gestão Industrial. Se você gostou desse artigo, lhe convidamos a saber tudo sobre o assunto no Encontro!
Nós do Gemba Group estaremos na feira mostrando nossas soluções!
📅 Informações Gerais
Data: 23, 24 e 25 de setembro de 2025
Horário: 14h às 19h
Local: Expoville – Rua XV Novembro, 4315 – Joinville/SC
A busca pela excelência operacional é uma necessidade corporativa. Empresas de todos os setores investem bilhões anualmente em iniciativas para otimizar processos, eliminar ineficiências e extrair o máximo valor de cada recurso disponível. Nesse contexto, a metodologia Just in Time (JIT) emerge não apenas como uma técnica de gestão, mas como uma filosofia transformadora que redefine a eficiência operacional.
A Essência do Just in Time
Desenvolvida pela Toyota na década de 1950, a metodologia JIT – que significa literalmente “na hora certa” – revolucionou o conceito de produção industrial. Sua proposta é elegante em sua simplicidade: produzir apenas o necessário, quando necessário e na quantidade exata.
Esta abordagem elimina um dos maiores vilões da produção tradicional: o desperdício. Ao contrário dos modelos convencionais que mantêm grandes estoques como “segurança”, o JIT alinha a produção diretamente com a demanda real, criando um sistema mais ágil e responsivo.
O diferencial está na mudança de mentalidade: em vez de “empurrar” produtos baseados em previsões muitas vezes imprecisas, o JIT “puxa” a produção conforme a necessidade real surge. Isso resulta em uma operação mais enxuta, com menor capital imobilizado e maior capacidade de adaptação às mudanças do mercado.
Os Pilares Fundamentais do just in time
Produção Puxada
Os produtos fluem através da linha de produção baseados na demanda real dos clientes, não em projeções ou cronogramas rígidos. Essa abordagem garante que cada item produzido tenha um destino certo.
Fluxo Contínuo
Os materiais movimentam-se pela produção de forma suave e ininterrupta, eliminando gargalos e tempos ociosos que comprometem a eficiência.
Tempo Takt
A velocidade de produção sincroniza-se com o ritmo de consumo dos clientes, criando um equilíbrio perfeito entre oferta e demanda.
Sistema Kanban
Sinais visuais – sejam cartões, caixas ou indicadores digitais – coordenam o fluxo de componentes, garantindo que cada estágio da produção receba exatamente o que precisa, quando precisa.
Benefícios do Just in Time
Eliminação de Desperdícios
O Just In Time ataca os oito tipos clássicos de desperdício: superprodução, espera, transporte desnecessário, superprocessamento, excesso de estoque, movimentação desnecessária, defeitos e subutilização do talento humano.
Melhoria da Qualidade
Com a filosofia “erro zero”, cada processo é continuamente refinado. A detecção precoce de problemas evita que defeitos se propaguem, resultando em produtos de maior qualidade e menor custo de retrabalho.
Agilidade Operacional
A padronização rigorosa de processos permite respostas rápidas às mudanças de demanda.
Otimização Financeira
A redução drástica de estoques libera capital de giro significativo. Além disso, menores necessidades de armazenagem reduzem custos com instalações, seguros e obsolescência.
Cultura de Melhoria Contínua
O JIT promove a melhoria constante. Funcionários em todos os níveis são incentivados a identificar oportunidades de otimização, criando uma organização verdadeiramente adaptativa.
Estratégias de Implementação Eficaz
1. Preparação Cultural
Educação Abrangente: Treine toda a organização nos princípios JIT
Benchmarking: Visite empresas referência para aprender na prática
Comunicação Transparente: Mantenha todos informados sobre objetivos e progressos
2. Planejamento Estratégico
Mapeamento de Processos: Identifique cada fonte de desperdício atual
Metas SMART: Estabeleça objetivos específicos, mensuráveis e alcançáveis
Roadmap Detalhado: Crie um cronograma realista de implementação
3. Parcerias Estratégicas
Fornecedores Alinhados: Desenvolva relações de longo prazo com parceiros confiáveis
Integração de Sistemas: Conecte digitalmente toda a cadeia de suprimentos
Contratos Flexíveis: Negocie termos que suportem a variabilidade da demanda
4. Tecnologia Habilitadora
Sistemas Integrados: Implemente ERPs que ofereçam visibilidade completa
Automação Inteligente: Automatize principalmente os processos que são repetitivos e propensos a erros
Analytics em Tempo Real: Use dados para tomada de decisão instantânea
5. Excelência em Qualidade
Controles Preventivos: Implemente verificações em cada etapa
Poka-Yoke: Desenvolva sistemas à prova de erros
Feedback Loops: Crie ciclos rápidos de correção e aprendizado
Casos de Sucesso Inspiradores
Apple: Inventário Como Inimigo
Tim Cook, CEO da Apple, famosamente declarou que “inventário é fundamentalmente ruim”. A empresa mantém apenas 5 dias de estoque, comparado aos 30-60 dias da concorrência. Isso permite lançar produtos atualizados rapidamente e evitar obsolescência.
Tesla: Produção Sob Demanda
A Tesla personalizou o JIT para a era digital, oferecendo configuração online e produção customizada. Cada veículo é produzido apenas após confirmação do pedido, eliminando estoques de produtos acabados.
Amazon: Fulfillment Inteligente
Embora aparentemente contraditório (grandes centros de distribuição), a Amazon usa JIT para posicionar produtos próximos aos clientes baseado em algoritmos preditivos, reduzindo tempos de entrega e custos logísticos.
Diversifique a base de fornecedores e desenvolva relacionamentos colaborativos com transparência total.
Variabilidade da Demanda
Use ferramentas de previsão avançadas e mantenha capacidade flexível para absorver flutuações.
O Futuro do JIT
Com a digitalização e a Indústria 4.0, o JIT evolui para conceitos como “Just in Time Digital”, onde inteligência artificial, IoT e machine learning criam sistemas ainda mais precisos e responsivos. A integração com tecnologias emergentes promete tornar o JIT ainda mais poderoso e acessível para empresas de todos os portes.
Conclusão
O Just in Time não é apenas uma metodologia de produção – é uma filosofia que transforma organizações em sistemas adaptativos e eficientes. Em um mundo onde a agilidade determina a sobrevivência competitiva, dominar o JIT torna-se imperativo estratégico.
Empresas que abraçam genuinamente os princípios JIT não apenas reduzem custos e desperdícios, mas criam culturas de excelência e inovação contínua. À medida que os mercados se tornam mais voláteis e exigentes, o JIT permanece como uma das ferramentas mais poderosas para construir operações resilientes e competitivas.
O sucesso na implementação requer comprometimento total, desde a liderança até o chão de fábrica. Mas para aqueles que persistem, os resultados são transformadores: organizações mais ágeis, lucrativas e preparadas para os desafios do futuro.
O Lean Six Sigma emerge como uma das metodologias mais robustas para organizações que buscam excelência operacional. Esta abordagem híbrida combina a filosofia Lean, focada na eliminação de desperdícios e agilidade dos fluxos, com o rigor estatístico do Six Sigma para redução da variabilidade. Juntas, essas metodologias oferecem um caminho estruturado para alcançar resultados mensuráveis e sustentáveis.
Para gerentes de projeto, o domínio das ferramentas específicas do Lean Six Sigma representa um diferencial competitivo crucial. Estas ferramentas não apenas proporcionam maior precisão na identificação e solução de problemas, mas também garantem eliminação de desperdícios e que as melhorias implementadas sejam mantidas ao longo do tempo. A aplicação estratégica dessa metodologia integrada pode transformar completamente a eficiência de projetos e a satisfação dos stakeholders.
DMAIC: A Estrutura Básica do Lean Six Sigma
A metodologia DMAIC constitui o coração do Lean Six Sigma, oferecendo uma abordagem sistemática e orientada por dados para a melhoria de processos com foco na eliminação de desperdícios. Cada fase desta estrutura incorpora tanto ferramentas Lean quanto Six Sigma que maximizam a efetividade das intervenções.
Define (Definir)
Na fase inicial, o foco recai sobre a definição clara do escopo do projeto e dos requisitos do cliente. O SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) emerge como uma ferramenta fundamental para mapear o processo de forma holística, identificando todos os elementos críticos desde os fornecedores até os clientes finais.
A Voz do Cliente (VOC) captura sistematicamente as expectativas e necessidades dos clientes, traduzindo-as em especificações mensuráveis através do Diagrama CTQ (Critical to Quality), que identifica os requisitos críticos para a qualidade. O Benchmarking complementa essa fase ao estabelecer padrões de comparação com melhores práticas do mercado, fornecendo uma base sólida para definição de metas do projeto.
Measure (Medir)
A precisão na coleta e análise de dados fundamenta toda decisão no Six Sigma. O Mapeamento de Processos e Mapeamento de Produtos proporcionam uma visão detalhada de como o trabalho flui e onde ocorrem as transformações. A Estratégia de Amostragem garante que os dados coletados sejam representativos da população estudada.
A Análise de Sistema de Medição (MSA) para dados contínuos e de atributos assegura que os instrumentos utilizados sejam confiáveis e precisos. As Cartas de Controle (CEP) para dados contínuos e de atributos oferecem uma visão dinâmica da estabilidade do processo, enquanto a Análise de Capabilidade quantifica a capacidade do processo em atender às especificações estabelecidas.
Analyze (Analisar)
A identificação precisa das causas raízes determina o sucesso das melhorias implementadas. O Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa) e a Matriz de Causa e Efeito estruturam sistematicamente a análise de potenciais causas, enquanto a Matriz de Esforço e Impacto auxilia na priorização das ações.
A técnica dos 5 Porquês aprofunda a investigação até alcançar as causas fundamentais. Ferramentas estatísticas avançadas como Correlação e Regressão, Componentes de Variação (COV) e Testes de Hipóteses proporcionam análises robustas baseadas em dados.
O Design of Experiments (DOE) – tanto completo quanto fracionado – permite testar múltiplas variáveis simultaneamente, otimizando o aprendizado sobre relações causais. Complementam essa fase o Otimizador de Respostas e técnicas de Tratamento de Ruídos para análises mais refinadas.
Improve (Melhorar)
O desenvolvimento de soluções efetivas inicia-se com a Matriz de Priorização para seleção das melhores alternativas, seguida pelo Plano de Ação 5W2H que estrutura detalhadamente a implementação. O Plano de Implementação e a estratégia de Lote Piloto permitem testar soluções em escala reduzida antes da implementação completa.
O Poka Yoke (à prova de erros) implementa mecanismos preventivos ou de detecção de erros, enquanto a FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) identifica proativamente potenciais modos de falha e seus efeitos, permitindo ações preventivas direcionadas.
Control (Controlar)
A sustentação das melhorias é garantida através de Gráficos para Comparação e Comprovação dos Ganhos, que demonstram objetivamente os resultados alcançados. O Plano de Controle documenta sistematicamente os parâmetros críticos, métodos de monitoramento e ações corretivas necessárias.
Os Procedimentos Operacionais Padrão formalizam as novas práticas, enquanto os Treinamentos Operacionais asseguram que toda a equipe compreenda e execute consistentemente os processos melhorados, garantindo a manutenção dos ganhos ao longo do tempo.
Ferramentas Lean Integradas ao Six Sigma
Mentalidade Enxuta e Estabilidade Básica
A Mentalidade Enxuta fornece a base filosófica para eliminação sistemática de desperdícios, complementando perfeitamente a abordagem estatística do Six Sigma. Esta integração permite atacar simultaneamente problemas de fluxo (Lean) e variabilidade (Six Sigma). A Estabilidade Básica estabelece os fundamentos necessários para implementação de melhorias sustentáveis em ambientes Lean Six Sigma.
Ferramentas de Planejamento e Execução Lean Six Sigma
O A3 oferece uma metodologia estruturada para resolução de problemas e comunicação eficaz, integrando perfeitamente com o rigor analítico do DMAIC. O Hoshin Kanri alinha iniciativas estratégicas Lean Six Sigma com objetivos organizacionais, garantindo que projetos de melhoria contribuam para metas corporativas.
O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) visualiza integralmente o fluxo produtivo, identificando desperdícios (abordagem Lean) e pontos de alta variabilidade (abordagem Six Sigma), proporcionando uma visão holística para intervenções direcionadas.
Aplicações Específicas Lean Six Sigma
O Lean Office adapta princípios enxutos para ambientes administrativos, combinando eliminação de desperdícios com controle estatístico de processos administrativos. A Logística Lean otimiza fluxos de materiais e informações aplicando conceitos de variabilidade mínima e fluxo contínuo.
O Kaizen promove a cultura de melhoria contínua através de pequenas mudanças incrementais, fundamentando-se tanto na eliminação de desperdícios quanto na redução sistemática da variabilidade dos processos.
Integração Lean Six Sigma com Gerenciamento de Projetos
Fundamentos do PMI em Projetos Lean Six Sigma
A integração com as áreas de conhecimento do PMI (Project Management Institute) fortalece significativamente a execução de projetos Lean Six Sigma. Elementos como Integração, Escopo, Cronograma, Custos, Riscos, Stakeholders, Comunicação, Aquisições, Recursos e Qualidade proporcionam uma estrutura robusta para gerenciamento de iniciativas que combinam eliminação de desperdícios com redução de variabilidade.
Aplicação Prática do Lean Six Sigma
Esta integração metodológica permite maior clareza na documentação de projetos de melhoria, alinhamento efetivo com níveis superiores sobre o andamento das iniciativas Lean Six Sigma, e decisões mais fundamentadas baseadas em dados quantitativos (Six Sigma) e análise de fluxo de valor (Lean). A gestão de riscos torna-se mais robusta ao considerar tanto riscos operacionais quanto estatísticos.
Sinergia entre Lean e Six Sigma
A integração entre as filosofias Lean e Six Sigma cria uma abordagem sinérgica poderosa onde a eliminação de desperdícios (Lean) e a redução de variabilidade (Six Sigma) se potencializam mutuamente. Enquanto o Lean acelera os fluxos através de ferramentas como MFV e Kaizen, o Six Sigma assegura que essa velocidade seja alcançada com qualidade consistente e previsível por meio de controle estatístico rigoroso.
Esta combinação permite atacar simultaneamente os 8 desperdícios do Lean (superprodução, espera, transporte, processamento inadequado, estoque, movimento, defeitos e potencial humano) e as 6 fontes de variação do Six Sigma (pessoas, métodos, máquinas, materiais, medições e meio ambiente).
Metodologia de Projeto Lean Six Sigma Estruturada
O desenvolvimento de projetos Lean Six Sigma segue uma sequência clara baseada em fatos, dados e análise de fluxo de valor, com escopo e metas alinhados diretamente com a gestão. À medida que o projeto avança pelas fases do DMAIC, ferramentas Lean e Six Sigma são aplicadas sistematicamente para garantir resultados mensuráveis em três dimensões: redução de custos (eliminação de desperdícios), melhoria de qualidade (redução de variabilidade) and aumento da eficiência operacional (otimização de fluxos).
Suporte e Mentoria em Projetos Lean Six Sigma
O acompanhamento através de mentoria especializada (1 hora durante o curso e 2 horas pós-curso) garante a aplicação prática integrada das ferramentas Lean e Six Sigma, evitando que dificuldades na combinação dessas metodologias posterguem significativamente a entrega das fases do DMAIC. A apresentação e certificação de projeto finaliza o processo com avaliação técnica especializada que considera tanto aspectos de eliminação de desperdícios quanto controle de variabilidade.
Conclusão
O sucesso de projetos Lean Six Sigma depende fundamentalmente da compreensão sinérgica entre eliminação de desperdícios e controle de variabilidade, combinada com a seleção e aplicação adequada das ferramentas apropriadas para cada situação específica. A integração dessas duas metodologias poderosas permite aos gerentes de projeto atacar simultaneamente problemas de eficiência e qualidade, garantindo resultados mais robustos e sustentáveis.
A jornada de implementação do Lean Six Sigma requer dedicação, disciplina e comprometimento com a excelência baseada em dados e fluxo de valor otimizado. As ferramentas apresentadas representam o arsenal completo para uma transformação organizacional que une velocidade com qualidade, eficiência com consistência.
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Lean é uma filosofia de gestão que busca maximizar o valor para o cliente através da eliminação de desperdícios. Originado no Toyota Production System, o Lean incentiva um fluxo eficiente de trabalho, reduzindo atividades que não agregam valor (Muda), evitando desigualdades nos processos (Mura) e prevenindo sobrecargas (Muri). As ferramentas principais do Lean incluem 5S, Kaizen, Kanban, e Just-In-Time, que promovem a organização, melhoria contínua e produção puxada pela demanda. Adotar Lean leva a maior qualidade, eficiência operacional e satisfação do cliente.
Vamos entender melhor?
Origem da filosofia Lean
A filosofia Lean tem suas raízes no Japão, especialmente através das práticas desenvolvidas pela Toyota a partir da década de 1940. O Toyota Production System (TPS) foi pioneiro ao introduzir práticas que hoje conhecemos como Lean. Este sistema foi fundamental para transformar a Toyota em um dos fabricantes de automóveis mais eficientes e bem-sucedidos do mundo. Com o tempo, os princípios Lean foram adaptados para indústrias além da manufatura, incluindo serviços, saúde e tecnologia.
Princípios fundamentais do Lean
Valor
Identificar o valor é o núcleo de toda aplicação Lean. Isso envolve uma profunda compreensão das necessidades do cliente e o que ele valoriza em nossos produtos ou serviços. As empresas devem se concentrar em eliminar qualquer processo que não gere valor ao cliente.
Fluxo de Valor
Este processo envolve a análise de todas as etapas e processos envolvidos na criação e entrega de um produto ou serviço. Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta crucial para identificar onde ocorrem desperdícios e onde melhorias são necessárias.
Criação de Fluxo Contínuo
Este princípio envolve mapear cada etapa do processo de produção, desde a matéria-prima até a entrega final, identificando onde ocorrem os desperdícios e as oportunidades de melhoria. O objetivo é desenvolver um fluxo contínuo de produção. Isso significa que o trabalho deve fluir sem interrupções, eliminando o tempo de espera e reduzindo estoques desnecessários.
Sistema Puxado
Diferente de um sistema empurrado, onde a produção é baseada em previsões, no sistema puxado, a produção é orientada pela demanda efetiva do cliente, o que minimiza o excesso de estoque e potencializa a satisfação do cliente.
Melhoria contínua
A essência do Lean é a busca contínua pela perfeição. As organizações devem instigar uma cultura de melhoria contínua através de pequenas e frequentes melhorias incrementais, eliminando constantemente desperdícios e aprimorando os processos.
Desperdícios e a filosofia Lean
Para eliminar desperdícios e otimizar processos dentro da empresa, você pode seguir algumas práticas e ferramentas específicas da filosofia Lean, como identificar os 08 tipos de desperdícios, as Mudas, que devem ser identificadas e eliminadas.
Transporte: Deslocamentos desnecessários de produtos.
Inventário: Estoques excessivos que não são necessários.
Movimento: Movimentos inúteis de pessoas ou máquinas.
Espera: Tempo ocioso quando recursos não estão fazendo trabalho útil.
Superprodução: Produzir além do que é imediatamente necessário.
Excesso de Processamento: Processos adicionais que não são necessários.
Defeitos: Produzir itens que não atendem aos padrões de qualidade.
Desperdício de Talento: Não aproveitar o potencial e as habilidades dos colaboradores.
Mura, Muri e Muda
Falamos anteriormente sobre Muda, vamos falar também de Mura e Muri. Os três são conceitos fundamentais no pensamento Lean, cada um representando diferentes tipos de ineficiências que devem ser abordadas para otimizar processos e melhorar a eficiência.
Mura (Desigualdade)
Definição: Refere-se à variação ou inconsistência nos processos.
Impacto: A desigualdade pode causar flutuações na qualidade e na produção, resultando em tempos de espera e irregularidades nos fluxos de trabalho.
Soluções: Para mitigar o Mura, é importante padronizar processos e nivelar a produção (Heijunka), garantindo que o fluxo de trabalho seja o mais uniforme possível.
Por exemplo, se você tem uma entrada de pedidos que varia muito entre a semana 1 e a semana 4 de cada mês, provavelmente você tem Mura em seu processo, sendo assim temos grande probabilidade de encontrarmos Muri e Muda também. Eles estão relacionados e em geral fazem parte da mesma análise.
Os impactos na maioria das vezes são ignorados, ou as causas são tratadas de forma errada, não por falta de interesse, mas de conhecimento. Quando existe variação de um processo, junto há instabilidade e isso dificulta um bom dimensionamento de recursos. Dessa forma nossos esforços devem estar voltados a reduzir as variações, não importa o processo ou a causa, reduzi-los é uma necessidade. Não devemos confundir variação com sazonalidade, uma coisa é ter uma demanda sazonal, outra é aceitar a variação por vícios ou falta de conhecimento.
Muri (Sobrecarga)
Definição: Trata-se da sobrecarga de máquinas, equipamentos ou trabalhadores além de suas capacidades.
Impacto: O Muri pode levar a quebras de máquinas, falhas no processo e exaustão dos trabalhadores, comprometendo a eficiência e a qualidade.
Soluções: Para reduzir Muri, é essencial balancear a carga de trabalho e ajustar recursos para não sobrecarregar pontos específicos de um processo.
É comum enxergamos os efeitos e não as causas. Por exemplo, se há um excesso de horas extras, isso é efeito de uma outra causa, como por exemplo, demanda maior que capacidade, ou não conformidades no processo que não são tratadas.
Muda (Desperdício)
Definição: Representa atividades que não agregam valor ao cliente e devem ser eliminadas.
Tipos: Existem oito tipos principais de desperdício que abordamos acima.
Soluções: O foco para eliminar Muda é simplificar processos, eliminar etapas desnecessárias, e implementar práticas como o 5S e Kaizen.
Enxergar desperdícios, além de ser um grande desafio, trata-se de uma necessidade. Ao analisarmos Mura e Muri, com certeza Muda estará junto.
Ao entender e abordar essas três fontes de ineficiência, as organizações podem criar operações mais estáveis e eficientes, resultando em maior qualidade e satisfação do cliente. A questão é: compreender para transformar.
A Mentalidade Lean
Mais do que uma aplicar ferramentas, o Lean é uma mentalidade. Por isso, aqui no Gemba Group gostamos de usar o termo filosofia, em detrimento de metodologia.
Ser Lean é ser enxuto. Como dito anteriormente, é eliminar desperdícios que atrapalham os processos e a geração de valor.
A mentalidade é o conhecimento necessário para olhar para a caixa de ferramentas que o Lean proporciona e saber como aplicá-las em cada situação.
A caixa de ferramentas Lean
Vamos conhecer as principais ferramentas da filosofia Lean.
5S
Um sistema de organização e padronização que melhora a eficiência do local de trabalho:
Seiri (Classificar): Separar o necessário do desnecessário e eliminar o que não agrega valor.
Seiton (Ordenar): Organizar e identificar facilmente tudo o que é necessário.
Seiso (Limpar): Manter o ambiente de trabalho limpo e arrumado.
Seiketsu (Padronizar): Criar padrões para tarefas e procedimentos.
Shitsuke (Disciplinar): Manter a autodisciplina e o comprometimento com os novos padrões.
Kaizen
Uma abordagem de melhoria contínua que incentiva todos os níveis da organização a participar do processo de melhoria:
Promove pequenas, mas constantes melhorias.
Envolve todos os colaboradores na identificação de oportunidades de melhoria.
Fomenta um ambiente colaborativo.
Kanban
Um sistema visual de gestão de fluxo de trabalho que otimiza a eficiência:
Usa cartões visuais para representar itens de trabalho e seu estado.
Ajuda a limitar o trabalho em progresso para evitar sobrecarga.
Melhora a comunicação e a colaboração nas equipes.
Poka-Yoke
Técnicas e dispositivos que previnem erros humanos:
Preventivo: Evita que erros aconteçam.
Detectivo: Identifica erros antes que eles se transformem em defeitos.
Exemplos incluem sensores e interruptores de segurança.
Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM)
Uma ferramenta para visualizar e analisar o fluxo de materiais e informações:
Identifica todos os passos (valor agregado e não agregado).
Destaca áreas de oportunidade para melhoria.
Ajuda na elaboração de um plano de ação para otimizar o fluxo.
Just-In-Time (JIT)
Sistema de produção que alinha a produção com a demanda:
Produz apenas o que é necessário, quando é necessário.
Reduz estoques e minimiza desperdícios.
Melhora a eficiência no uso de recursos.
Andon
Sistema de alerta visual que destaca problemas em tempo real:
Permite que operadores sinalizem problemas rapidamente.
Ajuda a gestão a reagir de forma rápida e eficaz.
Promove a resolução instantânea de problemas.
Gemba Walk
Prática de ir ao “local real” para observar e compreender melhor os processos:
Exploração In loco: Líderes observam os processos ao vivo, identificando problemas invisíveis nos relatórios escritos.
Envolvimento Direto: Permite o entendimento real das condições de trabalho e ajuda na tomada de decisões embasadas.
Heijunka
Nivela a produção para reduzir o desperdício e atender à demanda do cliente:
Minimiza a variação de produção.
Equilibra o volume e a variedade do produto.
Contribui para uma produção mais estável.
Benefícios da filosofia Lean
A aplicação da filosofia Lean permite que as organizações:
Reduzam custos operacionais.
Melhorem a qualidade do produto e do serviço.
Aumentem a satisfação do cliente.
Desenvolvam uma cultura organizacional de melhoria contínua.
Implementar essas ferramentas requer comprometimento da liderança, treinamento de equipe e uma cultura colaborativa. O foco deve estar sempre em agregar valor ao cliente com a máxima eficiência possível.
Como aplicar a filosofia Lean nas empresas:
Valor: Defina claramente o que o cliente deseja e entenda o nível de entrega atual na empresa.
Fluxo de Valor: Utilize ferramentas como o mapeamento do fluxo de valor para identificar desperdícios nos processos, como estoques excessivos, tempos de espera, movimentação desnecessária, entre outros, e busque eliminá-los.
Envolver e capacitar os colaboradores: Promova uma cultura de melhoria contínua, envolvendo todos os colaboradores no processo de identificação e eliminação de desperdícios. Capacite a equipe em ferramentas Lean, como o 5S, Kaizen, Kanban, entre outras. Conheça nossos treinamentos in company.
Implementar fluxo contínuo: Organize o layout da empresa de forma a facilitar o fluxo contínuo de produtos ou serviços, eliminando gargalos e atrasos.
Adotar sistemas puxados: Implemente sistemas de produção puxada, onde a produção é iniciada somente quando há uma demanda real do cliente, evitando assim a superprodução e reduzindo estoques.
Buscar a excelência operacional: Estabeleça metas de melhoria contínua e incentive a equipe a buscar constantemente a excelência operacional, eliminando desperdícios e aprimorando os processos.
Em resumo, a Lean Manufatura é uma abordagem de gestão focada na maximização do valor entregue ao cliente, eliminando desperdícios e otimizando processos. Ao aplicar os princípios do Lean nas empresas, é possível reduzir custos, aumentar a eficiência operacional e melhorar a satisfação do cliente.
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A implementação de metodologias como Lean e Six Sigma tem se mostrado essencial para a melhoria contínua e a eficiência operacional nas organizações. No entanto, o sucesso dessas iniciativas depende fortemente do papel desempenhado pela liderança. Líderes eficazes não apenas apoiam, mas também conduzem a implementação dessas metodologias, garantindo que os princípios sejam incorporados na cultura organizacional e que os resultados esperados sejam alcançados.
Vamos entender melhor o papel da liderança na implementação de Lean e Six Sigma!
Entendimento dos Conceitos
Primeiramente, é crucial que os líderes compreendam profundamente os conceitos de Lean e Six Sigma. Sem esse entendimento, torna-se difícil promover e defender essas metodologias dentro da organização.
Uma formação sólida em Lean e Six Sigma é essencial para líderes, pois estando bem-informados podem identificar áreas de melhoria, definir metas claras e alinhar os esforços da equipe com os objetivos estratégicos da empresa. Além disso, ao demonstrar conhecimento e compromisso, os líderes ganham a confiança e o respeito de seus colaboradores, facilitando a adesão às novas práticas.
A implementação de Lean e Six Sigma requer mudanças significativas nos processos e na mentalidade dos colaboradores. Líderes devem ser capazes de comunicar a visão e os benefícios dessas mudanças de forma clara e inspiradora. Isso inclui não apenas a comunicação descendente, mas também a criação de canais para feedback e sugestões, promovendo um ambiente de colaboração e melhoria contínua.
Essa questão foi ressaltada pelas convidadas Juliana Borges de Campos, Vice Presidente de Operações no EBANX, e Priscila Lopes, Líder de Pessoas em uma multinacional da indústria farmacêutica. Confira dois trechos abaixo do episódio 9 do podcast Vem pro Gemba, no primeiro, Juliana fala da importância de conseguir transmitir as ideias para a equipe, já Priscila, fala sobre como saber escutar é essencial.
Preocupação com a capacitação dos colaboradores
Além disso, a liderança deve estar disposta a investir em treinamento e desenvolvimento. A capacitação dos colaboradores é essencial para que eles possam aplicar corretamente as ferramentas e técnicas de Lean e Six Sigma. Líderes que priorizam o desenvolvimento de suas equipes criam uma base sólida para a implementação bem-sucedida dessas metodologias. Exemplos de sucesso podem ser vistos em empresas como Toyota e GE, onde o investimento em treinamento foi um dos pilares para a excelência operacional.
Formar colaboradores em Green Belt e Black Belt traz uma série de benefícios significativos para as organizações, impactando tanto a eficiência operacional quanto o engajamento da equipe. Colaboradores treinados nessas certificações adquirirem uma compreensão sólida das metodologias Lean e Six Sigma, permitindo que identifiquem problemas e implementem soluções eficazes. Isso resulta em melhorias contínuas nos processos, redução de desperdícios e aumento na qualidade dos produtos e serviços oferecidos.
Além disso, a certificação incentivam uma mentalidade de inovação e melhoria constante dentro da equipe. Colaboradores capacitados tornam-se defensores das melhores práticas, estimulando a colaboração e a comunicação entre os departamentos. Essa cultura de excelência não apenas aumenta a produtividade, mas também melhora a satisfação dos funcionários, pois eles se sentem mais valorizados e reconhecidos por suas contribuições.
Por último, investir na formação de Green Belt e Black Belt proporciona uma vantagem competitiva significativa no mercado. Organizações que empregam profissionais certificados têm maior probabilidade de se destacarem devido à sua capacidade de implementar mudanças eficazes e duradouras. Isso não só melhora a performance interna, mas também fortalece a reputação da empresa diante de clientes e parceiros, solidificando sua posição como líder em qualidade e eficiência.
Liderar por exemplo
A liderança também deve ser exemplar na prática dos princípios de Lean e Six Sigma. Isso significa adotar uma postura de melhoria contínua, estar aberto a mudanças e ser resiliente diante de desafios. Líderes formados em Lean e Six Sigma têm a habilidade de moldar essa cultura e servem como modelos para seus colaboradores, incentivando uma cultura de excelência e inovação.
Esse fortalecimento de cultura através do comprometimento dos líderes foi frisado pelo consultor Marcelo Rodrigues.
Os cursos de Green Belt e Black Belt não se limitam apenas ao aprendizado técnico de metodologias Lean e Six Sigma; eles também desempenham um papel fundamental no desenvolvimento da capacidade de liderança dos colaboradores.
Um componente crucial desses cursos, principalmente do Black Belt, é o desenvolvimento da liderança. Durante a formação, os participantes são incentivados a adotar uma postura proativa, onde aprendem a coordenar equipes, facilitar sessões de melhoria e liderar projetos com foco em resultados. É uma ótima forma de liderar por exemplo e com bagagem.
Reconhecimento
Por fim, é importante que os líderes reconheçam e celebrem os sucessos alcançados. A implementação de Lean e Six Sigma pode ser um processo longo e desafiador. Por isso, reconhecer as conquistas ao longo do caminho ajuda a manter a motivação e o engajamento da equipe. Celebrar os sucessos também reforça a importância das metodologias e incentiva a continuidade dos esforços de melhoria.
O Gerente Industrial da Lumicenter, Felipe Amorim, compartilhou conosco uma iniciativa inspiradora em relação a isso no episódio 4 do podcast Vem pro Gemba. Na empresa, existe uma premiação para os projetos com os maiores savings.
O papel da liderança na implementação de Lean e Six Sigma é multifacetado e crucial.
Líderes com conhecimento, comunicativos, comprometidos com o desenvolvimento de suas equipes, exemplares na prática dos princípios e que reconhecem os sucessos, são fundamentais para o sucesso dessas iniciativas. Ao refletir sobre esses pontos, fica claro que a liderança não é apenas um suporte, mas o motor que impulsiona a transformação organizacional.
Convido os leitores a considerarem a importância de uma liderança eficaz na jornada rumo à excelência operacional e a refletirem sobre como podem, em suas próprias organizações, desempenhar esse papel de maneira exemplar. Matricule-se nos nossos cursos e comece a transformação hoje mesmo!
No mundo corporativo, ainda existem incertezas sobre como funciona a consultoria empresarial e, por vezes, até certa resistência há presença de um consultor. Mesmo que empresas reconheçam a importância de uma consultoria para impulsionar mudanças, otimizar processos e aumentar a eficiência, a decisão de abrir as portas pode ser acompanhada de uma série de receios.
Nesse artigo, vamos explorar os principais desafios e inseguranças relacionadas a uma consultoria e vamos entender como mitigá-las, com a ajuda do Diretor Técnico do Gemba Group, Marcelo Rodrigues.
Marcelo já atuou 400 projetos de consultoria, tem mais de 16 anos só com o Gemba Group e mais de 25 anos de experiência com o Lean. Foi um dos primeiros profissionais do país a receber os conhecimentos da filosofia Lean e também foi o criador do primeiro programa de formação de profissional e especialista de melhoria contínua, que é o PFPL, Programa de Formação Profissional Lean.
Afinal, quem tem medo de consultoria?
O primeiro desafio: resistência
A resistência inicial pode ser compreendida como uma reação natural diante do desconhecido. A consultoria, por sua natureza, implica em mudanças e, como seres humanos, tendemos a nos apegar ao conforto do status quo.
Além disso, é comum que as mudanças sejam interpretadas como “mexer em um time que está ganhando”.
Por isso, é importante o tato ao lidar com essas alterações nos processos e rotinas da empresa, respeitando as conquistas e trajetórias da organização.
“Eu não gosto muito de usar o termo “vamos mudar a cultura da empresa”, não é isso. Nós vamos adequar a cultura da empresa, vamos agregar à cultura da empresa. Você não pode chegar em uma empresa que tem 30 anos, 25 anos, que fatura milhões e falar: nós vamos mudar sua cultura. Eles vão pensar: Opa, minha cultura me trouxe até aqui.”, disse Marcelo Rodrigues, no episódio #006 do podcast Vem pro Gemba, com o tema Os bastidores de uma Transformação Lean.
Outro ponto é o temor de que a consultoria exponha ineficiência, o que pode ser percebido como uma ameaça à imagem interna e externa da empresa. Aqui, é crucial que essas questões sejam vistas como oportunidades de melhoria, que vem para otimizar a performance da empresa.
Retorno financeiro
A questão financeira também não pode ser ignorada. Consultorias representam um investimento, e muitas empresas temem não obter o retorno esperado. A incerteza sobre o custo-benefício da consultoria pode ser um grande obstáculo, especialmente para pequenas e médias empresas que operam com orçamentos mais restritos.
É benéfico trabalhar com consultorias que conseguem passar segurança em relação a seus resultados, com um histórico de sucessos em outras empresas.
Os projetos do Gemba Group, por exemplo são todos mesurados, tanto com indicadores quantitativos de eficiência quanto indicadores financeiros dentro dos projetos.
Outra opção, é procurar maneiras de subsidiar essa consultoria através de programas como o Tratado da Produtividade.
Perda de autoridade?
Outro ponto que alimenta o receio é a preocupação com a perda de controle. Ao convidar consultores para dentro da organização, os gestores podem sentir que estão cedendo parte de sua autoridade. Afinal, os consultores trazem consigo novas ideias e práticas que podem desafiar a maneira como as coisas sempre foram feitas. E se essas novas práticas não se alinharem com a cultura da empresa? E se os funcionários resistirem às mudanças propostas?
Para mitigar a sensação de perda de autoridade, é crucial adotar uma abordagem colaborativa, que iremos abordar no próximo tópico. Em primeiro lugar, os gestores devem trabalhar em estreita colaboração com os consultores desde o início, assegurando que estejam alinhados quanto aos objetivos a serem alcançados e a maneira como as novas práticas serão implementadas.
Além disso, é útil estabelecer um canal claro de comunicação, onde gestores possam expressar seus pontos de vista e preocupações, garantindo que as soluções sejam customizadas para respeitar a cultura organizacional existente. Ao combinar a expertise externa com o conhecimento interno, cria-se um ambiente de aprendizado contínuo, onde a autoridade não é perdida, mas reforçada através de liderança participativa.
A importância do engajamento
A resistência não vem apenas da gerência, é esperado que ela venha também dos colaboradores. “Quando mexe no trabalho de um profissional, em geral, as pessoas são reativas. Porque elas precisam entender o que vai mudar, para que elas passem a aceitar.”, argumenta Marcelo. Por isso a importância de envolver todos nesse processo.
“Um cuidado que nós temos junto às empresas é quebrar logo esse gelo. Trazer todo mundo para um encontro e nesse encontro inicial mostrar: gente, viemos aqui para juntos melhorarmos os processos, nós viemos aqui para juntos agregarmos valor e trazer melhores resultados para o seu trabalho e para sua empresa”, explica Marcelo
Esse momento faz com que as pessoas entendam como funciona a consultoria empresarial e que é algo novo a ser compartilhado, que todos podem contribuir e isso, inclusive, leva as mudanças para outro patamar, pois engaja a equipe e traz visões particulares de quem está envolvido diretamente com cada etapa do processo. Dessa forma, as coisas fluem.
Esse é o momento de compartilhar objetivos e números da empresa. Algo que nem sempre os funcionários têm acesso, mas que são essenciais para que eles entendam o porquê e para onde estão trabalhando, para que possam agregar com significado no dia a dia e fiquem mais motivados.
“Se a gente precisa que as pessoas ajudem a empresa, as pessoas precisam saber o que é a empresa, as pessoas precisam entender quais são os objetivos da empresa, as pessoas precisam saber quais são os números. Eu lembro que isso a gente acabava guardando muito para nós, a gente queria carregar a empresa nas nossas costas”, conta Márcio Miksza, Fundador e CEO da Aeroflex, cliente da consultoria Gemba Group.
Personalização
“Não existe receita de bolo”, conta Marcelo. Replicar o que foi feito em outros lugares não é como a consultoria funciona. Apesar de existirem sim algumas práticas e um fio condutor, o que diferencia uma consultoria que dá certo e uma que não tem êxito é entender o cenário da empresa.
“Existe uma espinha dorsal de um trabalho que a gente desenvolve, um diagnóstico para entender as dores de uma empresa, as oportunidades. Dentro desse diagnóstico a gente desenvolve pontos importantes e prioritários para a gente poder entregar um resultado mais rápido para gerar envolvimento e engajamento. E depois a gente evolui para uma transformação mais profunda.”, explica Marcelo.
Essa atenção aos detalhes é algo que o CEO do Aeroflex, Márcio Miksza aponta como o principal diferencial para a consultoria de sucesso na empresa.
“Eu vejo que a Gemba teve essa adaptação de entender as particularidades da Aeroflex. Tem consultor que chega “eu fiz assim na empresa A”, mas nem sempre o que você fez na empresa A vai ser exato dentro da Aeroflex”, diz Márcio.
A chave é o alinhamento
É importante reconhecer que muitos desses medos são baseados em suposições e podem ser mitigados com uma comunicação clara e eficaz. O alinhamento de expectativas é fundamental. Antes de iniciar qualquer projeto de consultoria, é crucial que haja uma conversa franca sobre os objetivos, o escopo do trabalho e os resultados esperados. Isso inclui discutir abertamente sobre os custos, o cronograma e as métricas de sucesso. Métricas que nem sempre são financeiras, muitas empresas consideram qualidade, segurança, satisfação do cliente, taxa de turnover, entre outros fatores.
Inclusive, é necessário que o consultor tenha a habilidade para conduzir o cliente quando percebe que existem necessidades ou métricas que não foram mapeadas, e propô-las de forma a mostrar valor.
“As empresas costumam focar muito no efeito. E na verdade nós trabalhamos com uma visão de trabalhar na causa. Porque a causa elimina o efeito. Então são esses pontos importantes”, clarifica Marcelo.
Além disso, é essencial escolher consultores que não apenas tenham a expertise técnica necessária, mas que também compreendam a cultura da empresa e estejam dispostos a trabalhar em colaboração com a equipe interna. A consultoria deve ser vista como uma parceria, onde o conhecimento é compartilhado e as soluções são cocriadas.
Pensando nisso, o envolvimento da gerência é crucial! Pois são eles que irão continuar a aplicar o que foi feito durante a presença do consultor.
A CEO do Gemba Group caracteriza como a consultoria funciona: trabalho a quatro mãos. “Se durante o processo, a empresa não adquire o know-how para implantar dentro da empresa, quando a consultoria vai embora, o conhecimento vai junto”, diz Vânia Batista.
A transparência durante todo o processo de consultoria é outro aspecto que pode ajudar a dissipar os medos. Os consultores devem manter os stakeholders informados sobre o progresso e estar abertos para receber feedback. Isso cria um ambiente de confiança e facilita a implementação de mudanças.
Por fim, é importante lembrar que a consultoria não é uma panaceia. Ela é uma ferramenta poderosa que, quando utilizada corretamente, pode trazer benefícios significativos para a empresa. No entanto, o sucesso de uma consultoria depende tanto da qualidade dos consultores quanto do comprometimento da empresa em seguir as recomendações e implementar as mudanças necessárias.
O medo de como a consultoria funciona pode ser superado com preparação, comunicação e colaboração. Ao entender que a consultoria é um meio para alcançar objetivos estratégicos e não um fim em si mesma, as empresas podem aproveitar ao máximo o conhecimento e a experiência que os consultores trazem, transformando o temor inicial em resultados tangíveis e duradouros.
Quer saber mais sobre o assunto? Te convido a assistir dois episódios do podcast Vem pro Gemba.
No episódio #006, o diretor Técnico Marcelo Rodrigues, e o Diretor Comercial do Gemba Group, Eduardo Sans, conversam com a CEO Vânia Batista sobre os bastidores de um projeto Lean, trazendo muitos insights além do que discutimos neste artigo: https://www.youtube.com/watch?v=UOAbM8uGqDY
No episódio de estreia, Vânia e Marcelo receberam Márcio Miksza e Geisa Miksza, fundadores da Aeroflex, referência nacional em aerossóis, para contar sobre o turnaround da empresa e a aplicação da filosofia lean nessa trajetória, trazendo a visão de uma empresa que recebeu uma consultoria.
A ideia de aplicar o Lean na Segurança do Trabalho, muitas vezes chamada de Lean Safety nos ambientes corporativos, significou uma virada de chave para a área de Saúde e Segurança Ocupacional. Trata-se de enxergar todos os processos de segurança através das “lentes” Lean: identificar, eliminar e prevenir riscos e perigos com o mesmo rigor com que se elimina desperdícios.
No contexto do Lean, a cultura de prevenção passa a ser disseminada de maneira tão estratégica quanto o combate ao retrabalho ou à produção defeituosa. O foco é identificar e eliminar todas as condições e comportamentos que possam resultar em acidentes, incidentes ou adoecimentos ocupacionais, investindo em processos robustos e na participação ativa dos colaboradores.
Segurança Lean: Engajamento, padronização e cultura de melhoria
Ao adotar o Lean na Segurança do Trabalho, as organizações implementam práticas que:
Engajam todos os níveis hierárquicos na identificação e solução de problemas de segurança.
Promovem a cultura de melhoria contínua, tratando incidentes não como falhas isoladas, mas sim como oportunidades estruturadas de evolução.
Padronizam procedimentos seguros, garantindo que todos os trabalhadores possam atuar sob os mesmos critérios preventivos.
Utilizam análise de causas raiz (como o diagrama de Ishikawa) para tratar a origem dos problemas de segurança, em vez de apenas corrigir efeitos temporários.
Desenvolvem um ambiente mais limpo, visualmente organizado e fácil de auditar, utilizando práticas como o 5S para manter o local de trabalho livre de perigos ocultos.
Enfatizam o respeito às pessoas e o valor da mão de obra, pontos-chave tanto do Lean quanto de políticas avançadas de segurança do trabalho.
Ferramentas Lean aplicadas à Segurança do Trabalho
A metodologia Lean conta com diversas ferramentas clássicas e extremamente versáteis, que vão muito além do chão de fábrica: elas foram adaptadas para contribuir ativamente na prevenção de acidentes e na criação de ambientes mais saudáveis e organizados.
Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) na Segurança do Trabalho
O MFV ou Mapeamento de Fluxo de Valor, é uma técnica essencial do Lean para visualizar, analisar e melhorar processos. Na segurança do trabalho, ele pode ser um divisor de águas ao possibilitar que riscos e falhas sejam enxergados sob o ponto de vista sistêmico do processo.
Como usar o MVF em segurança:
Identificação de áreas críticas: Ao mapear o fluxo de atividades, é possível destacar etapas que envolvem maior risco à integridade dos trabalhadores, como manipulação de produtos químicos, movimentação de cargas pesadas ou operação de máquinas perigosas.
Análise dos tempos de ciclo: Atividades excessivamente longas ou repetitivas podem favorecer a fadiga e aumentar o risco de lesões musculoesqueléticas e acidentes.
Avaliação da movimentação de materiais: Percursos longos ou confusos fazem com que trabalhadores circulem em áreas perigosas, expondo-se desnecessariamente a potenciais fontes de acidente (escorregões, quedas, colisões etc.).
Visualização dos fluxos de comunicação de segurança: O MFV pode destacar se existe demora ou ruídos na comunicação de procedimentos, treinamentos e reportes de incidentes.
Identificação de desperdícios relacionados à segurança: Falta de equipamentos de proteção, retrabalho devido a incidentes, excesso de inventário de EPI sem uso, demora entre o registro do perigo e a solução.
Proposição de contramedidas: Com base nesses dados, a equipe pode propor reorganização do layout, criação de checklists, instalação de barreiras físicas, atualização de procedimentos e outros ajustes essenciais.
5S: Organização, limpeza e segurança caminhando juntas
O 5S é uma das ferramentas mais conhecidas do Lean e possui ligação direta com segurança do trabalho. Suas cinco etapas (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke) criam um ambiente limpo, organizado, padronizado e disciplinado.
Como o 5S contribui com a segurança do trabalho:
Seiri (Utilização): Elimine objetos, materiais e resíduos desnecessários do local de trabalho para evitar obstruções, acidentes e locais de acúmulo de sujeira ou produtos perigosos.
Seiton (Organização): Organize ferramentas, equipamentos e EPIs de forma lógica e visível, facilitando o acesso rápido e reduzindo erros.
Seiso (Limpeza): Realize limpezas periódicas na área, prevenindo quedas, escorregões e proliferação de agentes prejudiciais à saúde.
Seiketsu (Padronização): Crie padrões visuais (sinalização, uso de cores) para manter rotinas de organização e limpeza, facilitando inspeções rápidas.
Shitsuke (Disciplina): Engaje todos na manutenção do ambiente seguro, promovendo atitudes preventivas como parte da rotina da operação.
O resultado é um ambiente mais seguro para todos, com menos acidentes, maior conforto, melhor ergonomia e até redução de custos com manutenção corretiva.
Kaizen: Melhorias contínuas para ambientes mais seguros
O conceito de Kaizen envolve a busca por melhorias contínuas, pequenas e diárias, em todos os processos da empresa. Quando aplicado à segurança do trabalho, o Kaizen se torna uma verdadeira alavanca de transformação cultural.
No contexto de segurança, Kaizen significa:
Envolver ativamente os colaboradores na identificação de riscos: todos podem e devem reportar situações perigosas, sugerir ideias e participar de grupos de melhoria.
Fazer análise de causas raiz de incidentes (usando métodos como o diagrama de espinha de peixe ou os 5 porquês), tratando a origem real dos problemas de segurança.
Padronizar processos críticos, garantindo um comportamento uniforme frente a tarefas perigosas.
Treinar e capacitar equipes permanentemente em práticas seguras, uso de EPIs e normas da empresa.
Monitorar indicadores como acidentes, quase-acidentes e não conformidades, promovendo feedback frequente.
Transformar incidentes em oportunidades de aprimoramento no sistema, nunca em busca de culpados.
A cultura Kaizen faz com que a segurança ocupe lugar central no dia a dia, evitando tanto os acidentes mais evidentes quanto as pequenas falhas que, com o tempo, poderiam causar consequências maiores.
Conheça a iniciativa Craque de Segurança da Aeroflex, uma de nossas clientes.
Outras ferramentas Lean aplicadas à segurança
TPM (Manutenção Produtiva Total): Garante, por meio de planos preventivos e preditivos, que equipamentos operem sempre em condições seguras, evitando falhas e paradas inesperadas.
A3: Relatórios estruturados para análise de problemas e proposição de soluções, comuns em investigações de incidentes.
Padronização: Formalização e documentação de procedimentos seguros, práticas de bloqueio e etiquetagem (Lockout-Tagout), checklists preventivos, etc.
Integrando Lean e Segurança do Trabalho: Como começar?
A implementação do Lean na Segurança do Trabalho envolve planejamento, envolvimento de lideranças e dedicação à cultura de melhoria. Os principais passos incluem:
Alinhamento estratégico: Sensibilize a alta liderança dos benefícios da integração entre Lean e segurança.
Capacitação: Treine todos os colaboradores sobre princípios Lean e cultura prevencionista.
Mapeamento e análise: Utilize ferramentas como MFV, auditorias de 5S e grupos Kaizen para identificar riscos reais na operação.
Definição de padrões: Estruture procedimentos seguros, normas visuais e práticas padronizadas que sejam fáceis de seguir e estejam acessíveis para todos.
Engajamento e comunicação: Crie canais abertos para relato de não conformidades, sugestões de melhoria e compartilhamento de aprendizados.
Monitoramento contínuo: Acompanhe indicadores, realize auditorias periódicas e promova feedback construtivo para manter a roda da melhoria contínua girando.
Reconhecimento e celebração: Valorize iniciativas que previnem acidentes e promovam o ambiente seguro e saudável.
A importância do reconhecimento
Benefícios do Lean na Segurança do Trabalho
Ao adotar o Lean na Segurança do Trabalho, as empresas colhem uma série de benefícios tangíveis e intangíveis:
Redução significativa nos acidentes e doenças ocupacionais.
Diminuição de custos com afastamentos, indenizações, retrabalho e manutenção corretiva.
Aumento do engajamento e do senso de pertencimento dos colaboradores.
Ambiente mais limpo, organizado e produtivo.
Melhoria da imagem institucional e maior atratividade ao mercado.
Cumprimento mais eficaz da legislação trabalhista e normas técnicas.
Quanto custa uma falha de segurança?
FAQ – Perguntas Frequentes sobre Lean na Segurança do Trabalho
O que é Lean na Segurança do Trabalho?
Lean na Segurança do Trabalho é a aplicação dos princípios e ferramentas Lean na gestão de saúde e segurança ocupacional, com foco em eliminar riscos e promover a melhoria contínua dos processos preventivos.
Quais ferramentas Lean são adaptadas para segurança?
Destacam-se o 5S, MFV {Mapeamento de Fluxo de Valor), Kaizen, análise de causa raiz, TPM e a padronização de processos críticos.
É possível unir eficiência produtiva e segurança do trabalho?
Sim! A integração do Lean à gestão de segurança proporciona ambientes mais eficientes e seguros, reduz custos, engaja equipes e cria uma cultura prevencionista sustentável.
A cultura Lean pode ser aplicada a pequenas empresas?
Sim, tanto pequenas quanto grandes empresas podem se beneficiar dos conceitos Lean na segurança, adaptando as ferramentas à sua realidade e escala.
Por onde começar a implementar Lean Safety?
Comece pelo engajamento das lideranças e treinamento das equipes, depois utilize ferramentas Lean para mapear riscos e iniciar ciclos de melhoria contínua em segurança.
Por que apostar em Lean na Segurança do Trabalho?
Integrar Lean na Segurança do Trabalho é dar um passo além da eficiência operacional: é colocar o ser humano no centro das decisões, transformar a prevenção em valor e criar organizações mais inteligentes, enxutas e sustentáveis.
Ao unir a cultura de excelência do Lean à prioridade máxima da segurança ocupacional, abre-se espaço para ambientes que aprendem com os erros, tornam-se mais resilientes frente aos desafios e propagam o respeito pela vida e pela saúde de todos.
E na sua empresa, como anda a integração entre melhoria contínua e segurança?
Já experimentou aplicar alguma ferramenta Lean na Segurança do Trabalho? Deixe seu comentário ou compartilhe este conteúdo com seu time de prevenção!
Pequenas e médias indústrias podem concorrer na categoria de treinamento de mão de obra; já negócios de todos os tamanhos vinculados às cadeias produtivas automotiva e agroindustrial podem participar da linha de implantação de gestão e operação enxuta
Empresas industriais interessadas em capacitação e consultoria especializada para melhorar seus processos produtivos podem se inscrever para participar do Tratado da Produtividade, uma iniciativa do Gemba Group. O programa realiza neste ano sua segunda edição, tendo como referência o sucesso da primeira, realizada em 2016 em parceria com o IBQP (Instituto Brasileiro de Qualidade e Produtividade), que capacitou mais de 10 mil profissionais em ocupações industriais.
O Tratado da Produtividade concede diagnóstico e subsídios de até 100% para qualificação da mão de obra e implementação de metodologias para ganho de eficiência e produtividade em indústrias. As inscrições estão abertas até 30 de abril, pelo site www.tratadodaprodutividade.com.br.
A iniciativa tem duas categorias. A primeira, chamada “Capacitar para Transformar”, é voltada para pequenas e médias indústrias de qualquer setor, com até 700 colaboradores. Essas empresas podem acessar mentorias e capacitação via plataforma de educação a distância Gemba Ensina, para oferecer treinamento contínuo a suas equipes ou obter suporte na obtenção de certificações estratégicas. São mais de 70 cursos EaD disponibilizados na Gemba Ensina, incluindo conteúdos sobre Lean, Six Sigma, gestão da qualidade, logística, planejamento estratégico e gestão de projetos. Além disso, há a possibilidade de personalizar a plataforma conforme as necessidades de cada empresa.
Já a linha “Transformação Lean” oferece subsídios de até 100% para empresas de qualquer porte que fazem parte das cadeias automotiva e agroindustrial. Para tanto, o programa oferece o diagnóstico aprofundado do fluxo produtivo, bem como o mapeamento de gargalos e o suporte para implementação de práticas de gestão enxuta.
A partir do diagnóstico inicial, os selecionados na linha Transformação Lean poderão, por exemplo, reestruturar processos, reduzir custos, eliminar desperdícios e retrabalho, otimizar o uso de matéria-prima, ganhar eficiência e produtividade e diminuir o tempo de setup nas máquinas, o que pode resultar em entregas mais rápidas e com menor custo. “Em um cenário em que o setor exige prazos cada vez mais curtos e o agronegócio precisa atender padrões rigorosos de rastreabilidade e qualidade, essas mudanças se tornam essenciais para garantir contratos e ampliar a competitividade das empresas no mercado”, afirma Vânia Batista, diretora do Gemba Group.
Baixa produtividade ainda compromete a competitividade industrial
Apesar do avanço do setor industrial de 3,1% em 2024, muitos negócios ainda enfrentam dificuldades operacionais que limitam seu potencial de expansão. Por exemplo, a produtividade industrial brasileira viveu uma década em queda: de 2013 a 2023, a produção por hora trabalhada na indústria acumulou queda de 1,2%, segundo o Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea).
Isto é, embora a atividade industrial tenha registrado momentos de crescimento, a eficiência produtiva não acompanhou esse ritmo de forma homogênea, especialmente entre pequenas e médias empresas. Isso porque a modernização das fábricas e a adoção de novas tecnologias ainda esbarram em gargalos operacionais, baixa qualificação da mão de obra e dificuldades para reduzir desperdícios.
Nesse contexto, a capacitação profissional e a otimização dos processos produtivos são estratégicos para que o crescimento da produção industrial se traduza em maior competitividade. E o Tratado da Produtividade, idealizado pelo Gemba Group, surge como um caminho para que as empresas identifiquem e corrijam ineficiências, melhorando seus resultados sem ampliar custos operacionais.
“Sabemos que muitos empresários querem qualificar seus colaboradores e melhorar seus processos, mas não sabem por onde começar. O Tratado da Produtividade permite transformar esse desejo em ações concretas, com impacto direto na eficiência e nos resultados financeiros das indústrias”, conclui Vânia Batista.
Serviço
As inscrições para participar do Tratado de Produtividade e receber o subsídio seguem até 30 de abril de 2025, e as empresas interessadas podem se inscrever no site www.tratadodaprodutividade.com.br.
O 5S é um conjunto de ferramentas para gestão de qualidade, que foi desenvolvido no Japão em meados de 1950 – após a Segunda Guerra Mundial – para ajudar as empresas a se reorganizarem após a crise. o. O nome “5S” refere-se a cinco palavras japonesas que começam com a letra “S”, cada uma representando um princípio fundamental da metodologia:
Seiri (整理) – Senso de Utilização
Seiton (整頓) – Senso de Organização
Seiso (清掃) – Senso de Limpeza
Seiketsu (清潔) – Senso de Padronização
Shitsuke (躾) – Senso de Disciplina
Para muitas empresas que buscam o avanço contínuo, investir no 5S é um dos primeiros passos para manter o ambiente de trabalho eficiente e apresentar melhorias destinadas à qualidade total, como organização, limpeza e padronização.
A ferramenta é simples, objetiva e fácil de ser compreendida. Ela pode ser aplicada em empresas de vários segmentos e estruturas, do setor privado ao público. O programa 5S gera simplicidade e eficiência no ambiente de trabalho e para todos os envolvidos, desde chão de fábrica até departamentos criativos e administrativos. Apesar de ter sido desenvolvida há vários anos, esta ferramenta é muito utilizada para promover melhores desempenhos e resultados corporativos por meio de processos mais enxutos, simplificados e organizados. Focada na melhoria contínua, é uma ferramenta educacional, simples e efetiva, dentro e fora do ambiente de trabalho.
Objetivos do 5S
O 5S oferece melhorias a médio e longo prazo, além de beneficiar a qualidade de vida de todos, gerando mais resultados para organização.
O objetivo é provocar mudanças comportamentais nas organizações a fim de melhorar a qualidade do trabalho, eliminando desperdícios, esforços excessivos, problemas com higiene, limpeza e produtividade baixa.
Melhorar condições de trabalho e a qualidade de vida;
Menos desperdícios;
Mais produtividade e aproveitamento de tempo;
Melhorar a administração de espaço físico;
Prevenir acidentes;
Desenvolver criatividade;
Melhorar continuamente processos e o atendimento ao cliente;
Reaproveitar recursos;
Melhorar a moral dos colaboradores (participação,
cooperação e motivação);
Custos INTELIGENTES!
Vamos nos debruçar sobre cada um dos 5
SEIRI
Utilização
Separar o que é útil do que é inútil, mantendo apenas o necessário, na quantidade correta. Isso não só libera espaço físico, mas também mental, permitindo que os colaboradores se concentrem no que realmente importa.
Algumas dicas para aplicar são desenvolver critérios para descarte de itens desnecessários: etiquetar e identificar itens desnecessários (incluir áreas de escritório); estabelecer uma área protegida e segura para guardar os itens desnecessários (área de retenção temporária); avaliar e remover os itens desnecessários do local em revisões periódicas.
Benefícios:
• Liberar espaço no local de trabalho;
• Disponibilizar objetos para outros usuários;
• Eliminar desperdícios;
• Remover informações e controles ultrapassados;
• Reduzir tempo de procura das coisas;
• Extinguir itens fora de uso e sucatas.
SEITON
Organização
Organizar os itens necessários de forma que sejam fáceis de encontrar e usar, garantindo um espaço de trabalho bem arrumado. Isso facilita o acesso e reduz o tempo perdido na busca por materiais.
A utilização de marcações visuais, como linhas no chão e etiquetas padronizadas, ajuda a manter a organização e a tornar evidente quando algo está fora do lugar. A chave aqui é a consistência na aplicação dessas práticas, garantindo que todos os colaboradores saibam onde encontrar e devolver os itens.
Benefícios:
Rapidez e facilidade na busca e guarda de documentos e objetos;
Redução de acidez;
Redução de tempo perdido;
Facilidade na comunicação;
Satisfação em ver o local de trabalho organizado;
Cada coisa está no seu lugar e todas as pessoas sabem onde é;
Melhor aparência do ambiente de trabalho.
SEISO
Limpeza
Trata-se de identificar e eliminar as fontes de sujeira, promovendo um ambiente de trabalho mais seguro e agradável. A limpeza deve ser incorporada como parte do trabalho diário, incentivando os colaboradores a manterem suas áreas sempre em boas condições. Uma dica é criar um cronograma de limpeza que inclua inspeções regulares para identificar e corrigir problemas antes que se tornem maiores.
Objetivos:
Melhorar e humanizar as condições de trabalho;
Eliminar acidentes de trabalho;
Facilitar a inspeção dos equipamentos;
Acabar com os desperdícios;
Melhorar a qualidade do trabalho;
Maior equilíbrio físico e mental;
SEIKETSU
Padronização
É o passo que assegura a manutenção dos três primeiros S. Isso envolve a criação de procedimentos claros e a promoção de hábitos que sustentem a organização e a limpeza. A padronização não só melhora a qualidade e a produtividade, mas também contribui para a segurança no trabalho.
Implementar checklists e realizar treinamentos regulares são estratégias eficazes para garantir que todos sigam as mesmas práticas.
Benefícios:
Melhoria da qualidade;
Melhoria da produtividade;
Segurança no trabalho;
Promove hábitos comportamentais de educação, disciplina e cordialidade.
SHITSUKE
Disciplina
É o elemento que transforma o 5S em um hábito de vida. A disciplina é essencial para a continuidade do programa, garantindo que as melhorias alcançadas sejam sustentadas ao longo do tempo. Incentivar a autoanálise e a busca por aperfeiçoamento contínuo são formas de cultivar um ambiente de trabalho onde a melhoria é uma responsabilidade de todos. A liderança deve servir de exemplo, reforçando a importância do 5S e reconhecendo os esforços dos colaboradores.
Benefícios:
Cumprimento dos procedimentos operacionais padrão (POP);
Autoanálise e busca de aperfeiçoamento;
Incentivo à capacidade criativa;
Desenvolver o espírito de equipe.
O Programa 5S é um processo permanente, capaz de mudar nosso caráter, nossas atitudes e nossos valores, portanto sua manutenção é a base para a constância. Lembre-se que o objetivo principal do Programa 5S é a constante evolução, é a crença de que sempre é possível fazer melhor.
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