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Categoria: Lean Manufacturing

  • Quem tem medo de consultoria?

    Quem tem medo de consultoria?

    No mundo corporativo, ainda existem incertezas sobre como funciona a consultoria empresarial e, por vezes, até certa resistência há presença de um consultor. Mesmo que empresas reconheçam a importância de uma consultoria para impulsionar mudanças, otimizar processos e aumentar a eficiência, a decisão de abrir as portas pode ser acompanhada de uma série de receios.  

    Nesse artigo, vamos explorar os principais desafios e inseguranças relacionadas a uma consultoria e vamos entender como mitigá-las, com a ajuda do Diretor Técnico do Gemba Group, Marcelo Rodrigues. 

    Marcelo já atuou 400 projetos de consultoria, tem mais de 16 anos só com o Gemba Group e mais de 25 anos de experiência com o Lean. Foi um dos primeiros profissionais do país a receber os conhecimentos da filosofia Lean e também foi o criador do primeiro programa de formação de profissional e especialista de melhoria contínua, que é o PFPL, Programa de Formação Profissional Lean. 

    Afinal, quem tem medo de consultoria? 

    O primeiro desafio: resistência 

    A resistência inicial pode ser compreendida como uma reação natural diante do desconhecido. A consultoria, por sua natureza, implica em mudanças e, como seres humanos, tendemos a nos apegar ao conforto do status quo.  

    Além disso, é comum que as mudanças sejam interpretadas como “mexer em um time que está ganhando”.  

    Por isso, é importante o tato ao lidar com essas alterações nos processos e rotinas da empresa, respeitando as conquistas e trajetórias da organização. 

    “Eu não gosto muito de usar o termo “vamos mudar a cultura da empresa”, não é isso. Nós vamos adequar a cultura da empresa, vamos agregar à cultura da empresa. Você não pode chegar em uma empresa que tem 30 anos, 25 anos, que fatura milhões e falar: nós vamos mudar sua cultura. Eles vão pensar: Opa, minha cultura me trouxe até aqui.”, disse Marcelo Rodrigues, no episódio #006 do podcast Vem pro Gemba, com o tema Os bastidores de uma Transformação Lean. 

    Outro ponto é o temor de que a consultoria exponha ineficiência, o que pode ser percebido como uma ameaça à imagem interna e externa da empresa. Aqui, é crucial que essas questões sejam vistas como oportunidades de melhoria, que vem para otimizar a performance da empresa. 

    Retorno financeiro 

    A questão financeira também não pode ser ignorada. Consultorias representam um investimento, e muitas empresas temem não obter o retorno esperado. A incerteza sobre o custo-benefício da consultoria pode ser um grande obstáculo, especialmente para pequenas e médias empresas que operam com orçamentos mais restritos. 

    É benéfico trabalhar com consultorias que conseguem passar segurança em relação a seus resultados, com um histórico de sucessos em outras empresas. 

    Os projetos do Gemba Group, por exemplo são todos mesurados, tanto com indicadores quantitativos de eficiência quanto indicadores financeiros dentro dos projetos. 

    Outra opção, é procurar maneiras de subsidiar essa consultoria através de programas como o Tratado da Produtividade.

    Perda de autoridade?

    Outro ponto que alimenta o receio é a preocupação com a perda de controle. Ao convidar consultores para dentro da organização, os gestores podem sentir que estão cedendo parte de sua autoridade. Afinal, os consultores trazem consigo novas ideias e práticas que podem desafiar a maneira como as coisas sempre foram feitas. E se essas novas práticas não se alinharem com a cultura da empresa? E se os funcionários resistirem às mudanças propostas? 

    Para mitigar a sensação de perda de autoridade, é crucial adotar uma abordagem colaborativa, que iremos abordar no próximo tópico. Em primeiro lugar, os gestores devem trabalhar em estreita colaboração com os consultores desde o início, assegurando que estejam alinhados quanto aos objetivos a serem alcançados e a maneira como as novas práticas serão implementadas.

    Além disso, é útil estabelecer um canal claro de comunicação, onde gestores possam expressar seus pontos de vista e preocupações, garantindo que as soluções sejam customizadas para respeitar a cultura organizacional existente. Ao combinar a expertise externa com o conhecimento interno, cria-se um ambiente de aprendizado contínuo, onde a autoridade não é perdida, mas reforçada através de liderança participativa.

    A importância do engajamento 

    A resistência não vem apenas da gerência, é esperado que ela venha também dos colaboradores. “Quando mexe no trabalho de um profissional, em geral, as pessoas são reativas. Porque elas precisam entender o que vai mudar, para que elas passem a aceitar.”, argumenta Marcelo. Por isso a importância de envolver todos nesse processo. 

    “Um cuidado que nós temos junto às empresas é quebrar logo esse gelo. Trazer todo mundo para um encontro e nesse encontro inicial mostrar: gente, viemos aqui para juntos melhorarmos os processos, nós viemos aqui para juntos agregarmos valor e trazer melhores resultados para o seu trabalho e para sua empresa”, explica Marcelo 

    Esse momento faz com que as pessoas entendam como funciona a consultoria empresarial e que é algo novo a ser compartilhado, que todos podem contribuir e isso, inclusive, leva as mudanças para outro patamar, pois engaja a equipe e traz visões particulares de quem está envolvido diretamente com cada etapa do processo. Dessa forma, as coisas fluem.  

    Esse é o momento de compartilhar objetivos e números da empresa. Algo que nem sempre os funcionários têm acesso, mas que são essenciais para que eles entendam o porquê e para onde estão trabalhando, para que possam agregar com significado no dia a dia e fiquem mais motivados. 

    “Se a gente precisa que as pessoas ajudem a empresa, as pessoas precisam saber o que é a empresa, as pessoas precisam entender quais são os objetivos da empresa, as pessoas precisam saber quais são os números. Eu lembro que isso a gente acabava guardando muito para nós, a gente queria carregar a empresa nas nossas costas”, conta Márcio Miksza, Fundador e CEO da Aeroflex, cliente da consultoria Gemba Group. 

    Personalização 

    “Não existe receita de bolo”, conta Marcelo. Replicar o que foi feito em outros lugares não é como a consultoria funciona. Apesar de existirem sim algumas práticas e um fio condutor, o que diferencia uma consultoria que dá certo e uma que não tem êxito é entender o cenário da empresa. 

    “Existe uma espinha dorsal de um trabalho que a gente desenvolve, um diagnóstico para entender as dores de uma empresa, as oportunidades. Dentro desse diagnóstico a gente desenvolve pontos importantes e prioritários para a gente poder entregar um resultado mais rápido para gerar envolvimento e engajamento. E depois a gente evolui para uma transformação mais profunda.”, explica Marcelo. 

    Essa atenção aos detalhes é algo que o CEO do Aeroflex, Márcio Miksza aponta como o principal diferencial para a consultoria de sucesso na empresa.

    “Eu vejo que a Gemba teve essa adaptação de entender as particularidades da Aeroflex. Tem consultor que chega “eu fiz assim na empresa A”, mas nem sempre o que você fez na empresa A vai ser exato dentro da Aeroflex”, diz Márcio. 

    A chave é o alinhamento 

    É importante reconhecer que muitos desses medos são baseados em suposições e podem ser mitigados com uma comunicação clara e eficaz. O alinhamento de expectativas é fundamental. Antes de iniciar qualquer projeto de consultoria, é crucial que haja uma conversa franca sobre os objetivos, o escopo do trabalho e os resultados esperados. Isso inclui discutir abertamente sobre os custos, o cronograma e as métricas de sucesso. Métricas que nem sempre são financeiras, muitas empresas consideram qualidade, segurança, satisfação do cliente, taxa de turnover, entre outros fatores. 

    Inclusive, é necessário que o consultor tenha a habilidade para conduzir o cliente quando percebe que existem necessidades ou métricas que não foram mapeadas, e propô-las de forma a mostrar valor. 

    “As empresas costumam focar muito no efeito. E na verdade nós trabalhamos com uma visão de trabalhar na causa. Porque a causa elimina o efeito. Então são esses pontos importantes”, clarifica Marcelo. 

    Além disso, é essencial escolher consultores que não apenas tenham a expertise técnica necessária, mas que também compreendam a cultura da empresa e estejam dispostos a trabalhar em colaboração com a equipe interna. A consultoria deve ser vista como uma parceria, onde o conhecimento é compartilhado e as soluções são cocriadas. 

    Pensando nisso, o envolvimento da gerência é crucial! Pois são eles que irão continuar a aplicar o que foi feito durante a presença do consultor. 

    A CEO do Gemba Group caracteriza como a consultoria funciona: trabalho a quatro mãos. “Se durante o processo, a empresa não adquire o know-how para implantar dentro da empresa, quando a consultoria vai embora, o conhecimento vai junto”, diz Vânia Batista.  

    A transparência durante todo o processo de consultoria é outro aspecto que pode ajudar a dissipar os medos. Os consultores devem manter os stakeholders informados sobre o progresso e estar abertos para receber feedback. Isso cria um ambiente de confiança e facilita a implementação de mudanças. 

    Por fim, é importante lembrar que a consultoria não é uma panaceia. Ela é uma ferramenta poderosa que, quando utilizada corretamente, pode trazer benefícios significativos para a empresa. No entanto, o sucesso de uma consultoria depende tanto da qualidade dos consultores quanto do comprometimento da empresa em seguir as recomendações e implementar as mudanças necessárias. 

    O medo de como a consultoria funciona pode ser superado com preparação, comunicação e colaboração. Ao entender que a consultoria é um meio para alcançar objetivos estratégicos e não um fim em si mesma, as empresas podem aproveitar ao máximo o conhecimento e a experiência que os consultores trazem, transformando o temor inicial em resultados tangíveis e duradouros. 

    Quer saber mais sobre o assunto? Te convido a assistir dois episódios do podcast Vem pro Gemba. 

    No episódio #006, o diretor Técnico Marcelo Rodrigues, e o Diretor Comercial do Gemba Group, Eduardo Sans, conversam com a CEO Vânia Batista sobre os bastidores de um projeto Lean, trazendo muitos insights além do que discutimos neste artigo: https://www.youtube.com/watch?v=UOAbM8uGqDY

    No episódio de estreia, Vânia e Marcelo receberam Márcio Miksza e Geisa Miksza, fundadores da Aeroflex, referência nacional em aerossóis, para contar sobre o turnaround da empresa e a aplicação da filosofia lean nessa trajetória, trazendo a visão de uma empresa que recebeu uma consultoria. 

    https://www.youtube.com/watch?v=NPloCMeNgtk

    27 de maio de 2025
  • Lean na Segurança do Trabalho: Uma visão moderna

    Lean na Segurança do Trabalho: Uma visão moderna

    A ideia de aplicar o Lean na Segurança do Trabalho, muitas vezes chamada de Lean Safety nos ambientes corporativos, significou uma virada de chave para a área de Saúde e Segurança Ocupacional. Trata-se de enxergar todos os processos de segurança através das “lentes” Lean: identificar, eliminar e prevenir riscos e perigos com o mesmo rigor com que se elimina desperdícios.

    No contexto do Lean, a cultura de prevenção passa a ser disseminada de maneira tão estratégica quanto o combate ao retrabalho ou à produção defeituosa. O foco é identificar e eliminar todas as condições e comportamentos que possam resultar em acidentes, incidentes ou adoecimentos ocupacionais, investindo em processos robustos e na participação ativa dos colaboradores.

    Segurança Lean: Engajamento, padronização e cultura de melhoria

    Ao adotar o Lean na Segurança do Trabalho, as organizações implementam práticas que:

    • Engajam todos os níveis hierárquicos na identificação e solução de problemas de segurança.
    • Promovem a cultura de melhoria contínua, tratando incidentes não como falhas isoladas, mas sim como oportunidades estruturadas de evolução.
    • Padronizam procedimentos seguros, garantindo que todos os trabalhadores possam atuar sob os mesmos critérios preventivos.
    • Utilizam análise de causas raiz (como o diagrama de Ishikawa) para tratar a origem dos problemas de segurança, em vez de apenas corrigir efeitos temporários.
    • Desenvolvem um ambiente mais limpo, visualmente organizado e fácil de auditar, utilizando práticas como o 5S para manter o local de trabalho livre de perigos ocultos.
    • Enfatizam o respeito às pessoas e o valor da mão de obra, pontos-chave tanto do Lean quanto de políticas avançadas de segurança do trabalho.

    Ferramentas Lean aplicadas à Segurança do Trabalho

    A metodologia Lean conta com diversas ferramentas clássicas e extremamente versáteis, que vão muito além do chão de fábrica: elas foram adaptadas para contribuir ativamente na prevenção de acidentes e na criação de ambientes mais saudáveis e organizados.

    Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) na Segurança do Trabalho

    O MFV ou Mapeamento de Fluxo de Valor, é uma técnica essencial do Lean para visualizar, analisar e melhorar processos. Na segurança do trabalho, ele pode ser um divisor de águas ao possibilitar que riscos e falhas sejam enxergados sob o ponto de vista sistêmico do processo.

    Como usar o MVF em segurança:

    • Identificação de áreas críticas: Ao mapear o fluxo de atividades, é possível destacar etapas que envolvem maior risco à integridade dos trabalhadores, como manipulação de produtos químicos, movimentação de cargas pesadas ou operação de máquinas perigosas.
    • Análise dos tempos de ciclo: Atividades excessivamente longas ou repetitivas podem favorecer a fadiga e aumentar o risco de lesões musculoesqueléticas e acidentes.
    • Avaliação da movimentação de materiais: Percursos longos ou confusos fazem com que trabalhadores circulem em áreas perigosas, expondo-se desnecessariamente a potenciais fontes de acidente (escorregões, quedas, colisões etc.).
    • Visualização dos fluxos de comunicação de segurança: O MFV pode destacar se existe demora ou ruídos na comunicação de procedimentos, treinamentos e reportes de incidentes.
    • Identificação de desperdícios relacionados à segurança: Falta de equipamentos de proteção, retrabalho devido a incidentes, excesso de inventário de EPI sem uso, demora entre o registro do perigo e a solução.
    • Proposição de contramedidas: Com base nesses dados, a equipe pode propor reorganização do layout, criação de checklists, instalação de barreiras físicas, atualização de procedimentos e outros ajustes essenciais.

    5S: Organização, limpeza e segurança caminhando juntas

    O 5S é uma das ferramentas mais conhecidas do Lean e possui ligação direta com segurança do trabalho. Suas cinco etapas (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke) criam um ambiente limpo, organizado, padronizado e disciplinado.

    Como o 5S contribui com a segurança do trabalho:

    Seiri (Utilização): Elimine objetos, materiais e resíduos desnecessários do local de trabalho para evitar obstruções, acidentes e locais de acúmulo de sujeira ou produtos perigosos.

    Seiton (Organização): Organize ferramentas, equipamentos e EPIs de forma lógica e visível, facilitando o acesso rápido e reduzindo erros.

    Seiso (Limpeza): Realize limpezas periódicas na área, prevenindo quedas, escorregões e proliferação de agentes prejudiciais à saúde.

      Seiketsu (Padronização): Crie padrões visuais (sinalização, uso de cores) para manter rotinas de organização e limpeza, facilitando inspeções rápidas.

      Shitsuke (Disciplina): Engaje todos na manutenção do ambiente seguro, promovendo atitudes preventivas como parte da rotina da operação.

      O resultado é um ambiente mais seguro para todos, com menos acidentes, maior conforto, melhor ergonomia e até redução de custos com manutenção corretiva.

      Conheça também a relação da segurança com Seis Sigma

      Kaizen: Melhorias contínuas para ambientes mais seguros

      O conceito de Kaizen envolve a busca por melhorias contínuas, pequenas e diárias, em todos os processos da empresa. Quando aplicado à segurança do trabalho, o Kaizen se torna uma verdadeira alavanca de transformação cultural.

      No contexto de segurança, Kaizen significa:

      • Envolver ativamente os colaboradores na identificação de riscos: todos podem e devem reportar situações perigosas, sugerir ideias e participar de grupos de melhoria.
      • Fazer análise de causas raiz de incidentes (usando métodos como o diagrama de espinha de peixe ou os 5 porquês), tratando a origem real dos problemas de segurança.
      • Padronizar processos críticos, garantindo um comportamento uniforme frente a tarefas perigosas.
      • Treinar e capacitar equipes permanentemente em práticas seguras, uso de EPIs e normas da empresa.
      • Monitorar indicadores como acidentes, quase-acidentes e não conformidades, promovendo feedback frequente.
      • Transformar incidentes em oportunidades de aprimoramento no sistema, nunca em busca de culpados.

      A cultura Kaizen faz com que a segurança ocupe lugar central no dia a dia, evitando tanto os acidentes mais evidentes quanto as pequenas falhas que, com o tempo, poderiam causar consequências maiores.

      Conheça a iniciativa Craque de Segurança da Aeroflex, uma de nossas clientes.

      Outras ferramentas Lean aplicadas à segurança

      • TPM (Manutenção Produtiva Total): Garante, por meio de planos preventivos e preditivos, que equipamentos operem sempre em condições seguras, evitando falhas e paradas inesperadas.
      • A3: Relatórios estruturados para análise de problemas e proposição de soluções, comuns em investigações de incidentes.
      • Padronização: Formalização e documentação de procedimentos seguros, práticas de bloqueio e etiquetagem (Lockout-Tagout), checklists preventivos, etc.

      Integrando Lean e Segurança do Trabalho: Como começar?

      A implementação do Lean na Segurança do Trabalho envolve planejamento, envolvimento de lideranças e dedicação à cultura de melhoria. Os principais passos incluem:

      Alinhamento estratégico: Sensibilize a alta liderança dos benefícios da integração entre Lean e segurança.

      Capacitação: Treine todos os colaboradores sobre princípios Lean e cultura prevencionista.

      Mapeamento e análise: Utilize ferramentas como MFV, auditorias de 5S e grupos Kaizen para identificar riscos reais na operação.

      Definição de padrões: Estruture procedimentos seguros, normas visuais e práticas padronizadas que sejam fáceis de seguir e estejam acessíveis para todos.

      Engajamento e comunicação: Crie canais abertos para relato de não conformidades, sugestões de melhoria e compartilhamento de aprendizados.

      Monitoramento contínuo: Acompanhe indicadores, realize auditorias periódicas e promova feedback construtivo para manter a roda da melhoria contínua girando.

      Reconhecimento e celebração: Valorize iniciativas que previnem acidentes e promovam o ambiente seguro e saudável.

      A importância do reconhecimento

        Benefícios do Lean na Segurança do Trabalho

        Ao adotar o Lean na Segurança do Trabalho, as empresas colhem uma série de benefícios tangíveis e intangíveis:

        • Redução significativa nos acidentes e doenças ocupacionais.
        • Diminuição de custos com afastamentos, indenizações, retrabalho e manutenção corretiva.
        • Aumento do engajamento e do senso de pertencimento dos colaboradores.
        • Ambiente mais limpo, organizado e produtivo.
        • Melhoria da imagem institucional e maior atratividade ao mercado.
        • Cumprimento mais eficaz da legislação trabalhista e normas técnicas.

        Quanto custa uma falha de segurança?

        FAQ – Perguntas Frequentes sobre Lean na Segurança do Trabalho

        O que é Lean na Segurança do Trabalho?

        Lean na Segurança do Trabalho é a aplicação dos princípios e ferramentas Lean na gestão de saúde e segurança ocupacional, com foco em eliminar riscos e promover a melhoria contínua dos processos preventivos.

        Quais ferramentas Lean são adaptadas para segurança?

        Destacam-se o 5S, MFV {Mapeamento de Fluxo de Valor), Kaizen, análise de causa raiz, TPM e a padronização de processos críticos.

        É possível unir eficiência produtiva e segurança do trabalho?

        Sim! A integração do Lean à gestão de segurança proporciona ambientes mais eficientes e seguros, reduz custos, engaja equipes e cria uma cultura prevencionista sustentável.

        A cultura Lean pode ser aplicada a pequenas empresas?

        Sim, tanto pequenas quanto grandes empresas podem se beneficiar dos conceitos Lean na segurança, adaptando as ferramentas à sua realidade e escala.

        Por onde começar a implementar Lean Safety?

        Comece pelo engajamento das lideranças e treinamento das equipes, depois utilize ferramentas Lean para mapear riscos e iniciar ciclos de melhoria contínua em segurança.

        Por que apostar em Lean na Segurança do Trabalho?

        Integrar Lean na Segurança do Trabalho é dar um passo além da eficiência operacional: é colocar o ser humano no centro das decisões, transformar a prevenção em valor e criar organizações mais inteligentes, enxutas e sustentáveis.

        Ao unir a cultura de excelência do Lean à prioridade máxima da segurança ocupacional, abre-se espaço para ambientes que aprendem com os erros, tornam-se mais resilientes frente aos desafios e propagam o respeito pela vida e pela saúde de todos.

        E na sua empresa, como anda a integração entre melhoria contínua e segurança?

        Já experimentou aplicar alguma ferramenta Lean na Segurança do Trabalho? Deixe seu comentário ou compartilhe este conteúdo com seu time de prevenção!

        16 de abril de 2025
      1. Programa oferece subsídio de até 100% para indústrias investirem em ganho de eficiência e produtividade

        Programa oferece subsídio de até 100% para indústrias investirem em ganho de eficiência e produtividade

        Pequenas e médias indústrias podem concorrer na categoria de treinamento de mão de obra; já negócios de todos os tamanhos vinculados às cadeias produtivas automotiva e agroindustrial podem participar da linha de implantação de gestão e operação enxuta

        Empresas industriais interessadas em capacitação e consultoria especializada para melhorar seus processos produtivos podem se inscrever para participar do Tratado da Produtividade, uma iniciativa do Gemba Group. O programa realiza neste ano sua segunda edição, tendo como referência o sucesso da primeira, realizada em 2016 em parceria com o IBQP (Instituto Brasileiro de Qualidade e Produtividade), que capacitou mais de 10 mil profissionais em ocupações industriais.

        O Tratado da Produtividade concede diagnóstico e subsídios de até 100% para qualificação da mão de obra e implementação de metodologias para ganho de eficiência e produtividade em indústrias. As inscrições estão abertas até 30 de abril, pelo site www.tratadodaprodutividade.com.br.

        A iniciativa tem duas categorias. A primeira, chamada “Capacitar para Transformar”, é voltada para pequenas e médias indústrias de qualquer setor, com até 700 colaboradores. Essas empresas podem acessar mentorias e capacitação via plataforma de educação a distância Gemba Ensina, para oferecer treinamento contínuo a suas equipes ou obter suporte na obtenção de certificações estratégicas. São mais de 70 cursos EaD disponibilizados na Gemba Ensina, incluindo conteúdos sobre Lean, Six Sigma, gestão da qualidade, logística, planejamento estratégico e gestão de projetos. Além disso, há a possibilidade de personalizar a plataforma conforme as necessidades de cada empresa.

        Já a linha “Transformação Lean” oferece subsídios de até 100% para empresas de qualquer porte que fazem parte das cadeias automotiva e agroindustrial. Para tanto, o programa oferece o diagnóstico aprofundado do fluxo produtivo, bem como o mapeamento de gargalos e o suporte para implementação de práticas de gestão enxuta. 

        A partir do diagnóstico inicial, os selecionados na linha Transformação Lean poderão, por exemplo, reestruturar processos, reduzir custos, eliminar desperdícios e retrabalho, otimizar o uso de matéria-prima, ganhar eficiência e produtividade e diminuir o tempo de setup nas máquinas, o que pode resultar em entregas mais rápidas e com menor custo. “Em um cenário em que o setor exige prazos cada vez mais curtos e o agronegócio precisa atender padrões rigorosos de rastreabilidade e qualidade, essas mudanças se tornam essenciais para garantir contratos e ampliar a competitividade das empresas no mercado”, afirma Vânia Batista, diretora do Gemba Group.

        Baixa produtividade ainda compromete a competitividade industrial

        Apesar do avanço do setor industrial de 3,1% em 2024, muitos negócios ainda enfrentam dificuldades operacionais que limitam seu potencial de expansão. Por exemplo, a produtividade industrial brasileira viveu uma década em queda: de 2013 a 2023, a produção por hora trabalhada na indústria acumulou queda de 1,2%, segundo o Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea). 

        Isto é, embora a atividade industrial tenha registrado momentos de crescimento, a eficiência produtiva não acompanhou esse ritmo de forma homogênea, especialmente entre pequenas e médias empresas. Isso porque a modernização das fábricas e a adoção de novas tecnologias ainda esbarram em gargalos operacionais, baixa qualificação da mão de obra e dificuldades para reduzir desperdícios.

        Nesse contexto, a capacitação profissional e a otimização dos processos produtivos são estratégicos para que o crescimento da produção industrial se traduza em maior competitividade. E o Tratado da Produtividade, idealizado pelo Gemba Group, surge como um caminho para que as empresas identifiquem e corrijam ineficiências, melhorando seus resultados sem ampliar custos operacionais.

        “Sabemos que muitos empresários querem qualificar seus colaboradores e melhorar seus processos, mas não sabem por onde começar. O Tratado da Produtividade permite transformar esse desejo em ações concretas, com impacto direto na eficiência e nos resultados financeiros das indústrias”, conclui Vânia Batista.

        Serviço

        As inscrições para participar do Tratado de Produtividade e receber o subsídio seguem até 30 de abril de 2025, e as empresas interessadas podem se inscrever no site www.tratadodaprodutividade.com.br.

        31 de março de 2025
      2. O que é 5S?

        O que é 5S?

        O 5S é um conjunto de ferramentas para gestão de qualidade, que foi desenvolvido no Japão em meados de 1950 – após a Segunda Guerra Mundial – para ajudar as empresas a se reorganizarem após a crise. o. O nome “5S” refere-se a cinco palavras japonesas que começam com a letra “S”, cada uma representando um princípio fundamental da metodologia:

        1. Seiri (整理) – Senso de Utilização
        1. Seiton (整頓) – Senso de Organização
        1. Seiso (清掃) – Senso de Limpeza
        1. Seiketsu (清潔) – Senso de Padronização
        1. Shitsuke (躾) – Senso de Disciplina

        Para muitas empresas que buscam o avanço contínuo, investir no 5S é um dos primeiros passos para manter o ambiente de trabalho eficiente e apresentar melhorias destinadas à qualidade total, como organização, limpeza e padronização.

        A ferramenta é simples, objetiva e fácil de ser compreendida. Ela pode ser aplicada em empresas de vários segmentos e estruturas, do setor privado ao público. O programa 5S gera simplicidade e eficiência no ambiente de trabalho e para todos os envolvidos, desde chão de fábrica até departamentos criativos e administrativos. Apesar de ter sido desenvolvida há vários anos, esta ferramenta é muito utilizada para promover melhores desempenhos e resultados corporativos por meio de processos mais enxutos, simplificados e organizados. Focada na melhoria contínua, é uma ferramenta educacional, simples e efetiva, dentro e fora do ambiente de trabalho.

        Objetivos do 5S

        O 5S oferece melhorias a médio e longo prazo, além de beneficiar a qualidade de vida de todos, gerando mais resultados para organização.

        O objetivo é provocar mudanças comportamentais nas organizações a fim de melhorar a qualidade do trabalho, eliminando desperdícios, esforços excessivos, problemas com higiene, limpeza e produtividade baixa.

        • Melhorar condições de trabalho e a qualidade de vida;
        • Menos desperdícios;
        • Mais produtividade e aproveitamento de tempo;
        • Melhorar a administração de espaço físico;
        • Prevenir acidentes;
        • Desenvolver criatividade;
        • Melhorar continuamente processos e o atendimento ao cliente;
        • Reaproveitar recursos;
        • Melhorar a moral dos colaboradores (participação,

        cooperação e motivação);

        • Custos INTELIGENTES!

        Vamos nos debruçar sobre cada um dos 5

        SEIRI

        Utilização

        Separar o que é útil do que é inútil, mantendo apenas o necessário, na quantidade correta. Isso não só libera espaço físico, mas também mental, permitindo que os colaboradores se concentrem no que realmente importa.

        Algumas dicas para aplicar são desenvolver critérios para descarte de itens desnecessários: etiquetar e identificar itens desnecessários (incluir áreas de escritório); estabelecer uma área protegida e segura para guardar os itens desnecessários (área de retenção temporária); avaliar e remover os itens desnecessários do local em revisões periódicas.

        Benefícios:

        • Liberar espaço no local de trabalho;

        • Disponibilizar objetos para outros usuários;

        • Eliminar desperdícios;

        • Remover informações e controles ultrapassados;

        • Reduzir tempo de procura das coisas;

        • Extinguir itens fora de uso e sucatas.

        SEITON

        Organização

        Organizar os itens necessários de forma que sejam fáceis de encontrar e usar, garantindo um espaço de trabalho bem arrumado. Isso facilita o acesso e reduz o tempo perdido na busca por materiais.

        A utilização de marcações visuais, como linhas no chão e etiquetas padronizadas, ajuda a manter a organização e a tornar evidente quando algo está fora do lugar. A chave aqui é a consistência na aplicação dessas práticas, garantindo que todos os colaboradores saibam onde encontrar e devolver os itens.

        Benefícios:

        • Rapidez e facilidade na busca e guarda de documentos e objetos;
        • Redução de acidez;
        • Redução de tempo perdido;
        • Facilidade na comunicação;
        • Satisfação em ver o local de trabalho organizado;
        • Cada coisa está no seu lugar e todas as pessoas sabem onde é;
        • Melhor aparência do ambiente de trabalho.

        SEISO

        Limpeza

        Trata-se de identificar e eliminar as fontes de sujeira, promovendo um ambiente de trabalho mais seguro e agradável. A limpeza deve ser incorporada como parte do trabalho diário, incentivando os colaboradores a manterem suas áreas sempre em boas condições. Uma dica é criar um cronograma de limpeza que inclua inspeções regulares para identificar e corrigir problemas antes que se tornem maiores.

        Objetivos:

        • Melhorar e humanizar as condições de trabalho;
        • Eliminar acidentes de trabalho;
        • Facilitar a inspeção dos equipamentos;
        • Acabar com os desperdícios;
        • Melhorar a qualidade do trabalho;
        • Maior equilíbrio físico e mental;

        SEIKETSU

        Padronização

        É o passo que assegura a manutenção dos três primeiros S. Isso envolve a criação de procedimentos claros e a promoção de hábitos que sustentem a organização e a limpeza. A padronização não só melhora a qualidade e a produtividade, mas também contribui para a segurança no trabalho.

        Implementar checklists e realizar treinamentos regulares são estratégias eficazes para garantir que todos sigam as mesmas práticas.

        Benefícios:

        • Melhoria da qualidade;
        • Melhoria da produtividade;
        • Segurança no trabalho;
        • Promove hábitos comportamentais de educação, disciplina e cordialidade.

        SHITSUKE

        Disciplina

        É o elemento que transforma o 5S em um hábito de vida. A disciplina é essencial para a continuidade do programa, garantindo que as melhorias alcançadas sejam sustentadas ao longo do tempo. Incentivar a autoanálise e a busca por aperfeiçoamento contínuo são formas de cultivar um ambiente de trabalho onde a melhoria é uma responsabilidade de todos. A liderança deve servir de exemplo, reforçando a importância do 5S e reconhecendo os esforços dos colaboradores.

        Benefícios:

        • Cumprimento dos procedimentos operacionais padrão (POP);
        • Autoanálise e busca de aperfeiçoamento;
        • Incentivo à capacidade criativa;
        • Desenvolver o espírito de equipe.

        O Programa 5S é um processo permanente, capaz de mudar nosso caráter, nossas atitudes e nossos valores, portanto sua manutenção é a base para a constância. Lembre-se que o objetivo principal do Programa 5S é a constante evolução, é a crença de que sempre é possível fazer melhor.

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        3 de dezembro de 2024
      3. Sistema TPM: Melhore a eficiência com os pilares do sucesso

        Sistema TPM: Melhore a eficiência com os pilares do sucesso

        Entenda os Pilares do Sistema TPM

        O sistema TPM (Manutenção Produtiva Total) em uma indústria de embalagens adota uma abordagem holística para maximizar a eficiência dos equipamentos, reduzir falhas e desperdícios, e melhorar a qualidade dos produtos. Em um setor onde precisão, rapidez e consistência são essenciais, o TPM pode trazer benefícios significativos.

        O TPM visa não apenas a manutenção eficiente de máquinas, mas também a otimização de todos os processos relacionados ao manuseio e embalagem de produtos. Isso resulta em aumento da eficiência operacional, redução de custos, melhoria da qualidade do produto e satisfação do cliente. A integração dos princípios do TPM promove uma cultura de trabalho colaborativa e focada em desempenho contínuo

        .

        Pilares de melhorias específicas no sistema TPM

        Os pilares de melhoria do TPM são componentes fundamentais que estruturam e implementam suas práticas em uma organização, focando na maximização da eficiência dos equipamentos e na criação de uma cultura de melhoria contínua.

        Manutenção Autônoma

        Capacita operadores para que assumam a responsabilidade pela manutenção básica e limpeza das máquinas, incluindo lubrificação e inspeção, reduzindo a carga de trabalho da equipe de manutenção e aumentando a conscientização sobre a saúde dos equipamentos.

        Manutenção Planejada

        Envolve a programação de manutenções preventivas e preditivas, com base em dados de desempenho e condição dos equipamentos, criando cronogramas que evitam falhas não planejadas.

        Manutenção de Qualidade

        Foca na eliminação de defeitos nos produtos e na melhoria da qualidade do processo produtivo, através da análise de causas de defeitos e implementação de planos de ação.

        Treinamento e Capacitação

        Desenvolve habilidades e conhecimentos dos colaboradores sobre operação e manutenção dos equipamentos, promovendo um entendimento claro das práticas do TPM.

        Saiba mais sobre a importância de capacitação para o nivelamento de um time TPM

        Melhoria Focada em Equipamentos

        Analisa equipamentos problemáticos para implementar melhorias que aumentem eficiência e confiabilidade.

        Gestão de Dados e Informações

        Coleta e analisa dados de desempenho, falhas e produção, utilizando ferramentas de análise para decisões informadas e melhorias contínuas.

        Segurança e Ambientação

        Garante a segurança no ambiente de trabalho e conformidade com normas ambientais, identificando e mitigando riscos.

        Equipe Multifuncional

        Forma equipes que unem diferentes áreas da organização, facilitando a troca de informações e resolução de problemas.

        Cultura de Melhoria Contínua

        Estimula uma mentalidade de melhoria contínua, incentivando todos os colaboradores a identificar oportunidades de melhoria.

        Apoio da Alta Gestão

        Assegura o comprometimento da alta administração, fornecendo recursos, suporte e diretrizes claras.

        A implementação eficaz desses pilares aumenta a eficiência dos equipamentos, melhora a qualidade dos produtos e cria uma cultura de responsabilidade e engajamento. O foco em cada pilar contribui para uma manutenção mais eficaz e um ambiente de trabalho produtivo e seguro.

        29 de novembro de 2024
      4. A importância da capacitação para nivelamento dos times no sistema TPM

        A importância da capacitação para nivelamento dos times no sistema TPM

        Imagine um time de futebol onde cada jogador conhece perfeitamente sua posição, mas não entende a estratégia do jogo. O resultado? Confusão em campo e, provavelmente, uma derrota. Agora, aplique essa metáfora ao ambiente industrial e você terá uma ideia do que acontece quando uma equipe não está nivelada em termos de conhecimento e prática do sistema TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). Vamos explorar como a capacitação pode transformar essa situação e levar sua organização ao sucesso.

        Diagnóstico Inicial: Avaliação do Nível de Conhecimento no Sistema TPM

        Antes de começar a treinar sua equipe, é crucial entender onde estão as lacunas de conhecimento. Pense nisso como um check-up médico: você precisa saber onde dói antes de começar o tratamento. Realizar uma pesquisa com os colaboradores para avaliar o nível de conhecimento sobre TPM é o primeiro passo. Isso não só ajuda a identificar áreas que precisam de mais atenção, mas também envolve a equipe desde o início, mostrando que suas opiniões são valorizadas.

        Definição de Objetivos Claros e Mensuráveis

        Uma vez que você sabe onde estão as lacunas, é hora de definir objetivos claros para o programa de capacitação. Imagine que você está planejando uma viagem: sem um destino claro, você pode acabar rodando em círculos. Objetivos como a redução de paradas não planejadas, aumento da eficiência operacional e melhoria na qualidade do produto são exemplos de metas que podem guiar o treinamento e motivar a equipe.

        Desenvolvimento de Conteúdo: A Base do Conhecimento

        Agora que você tem seus objetivos, é hora de desenvolver o conteúdo do treinamento. Pense nisso como montar um quebra-cabeça: cada peça é importante para completar a imagem. O currículo deve abordar os princípios do TPM, como a cultura de manutenção proativa, o papel de cada colaborador, técnicas de análise de causa raiz e ferramentas de melhoria contínua como Kaizen e 5S. Com um conteúdo bem estruturado, sua equipe terá as ferramentas necessárias para enfrentar qualquer desafio.

        Treinamento Prático: Aprender Fazendo

        Nada substitui a experiência prática. Workshops e simulações são essenciais para que os trabalhadores possam aplicar os conceitos aprendidos em situações reais. É como aprender a nadar: você pode ler todos os livros sobre o assunto, mas só vai realmente entender quando entrar na água. Estudos de caso também são valiosos, pois permitem que a equipe analise sucessos e fracassos reais na implementação do TPM.

        Formação de Times Multifuncionais do Sistema TPM

        A formação de grupos de trabalho multifuncionais é como montar um time de super-heróis: cada membro traz uma habilidade única para a mesa. Ao incluir membros de diferentes áreas, como manutenção, produção e qualidade, você promove uma visão holística do TPM. Isso não só melhora a comunicação entre departamentos, mas também incentiva a inovação e a resolução criativa de problemas.

        Acompanhamento e Avaliação: Medindo o Sucesso

        Definir métricas de desempenho é crucial para acompanhar o progresso do programa de capacitação. Pense nisso como um GPS: sem ele, você não saberia se está no caminho certo. Sessões de feedback regular ajudam a ajustar o treinamento conforme necessário, garantindo que a equipe continue evoluindo e se adaptando às novas demandas.

        Cultura de Melhoria Contínua e Suporte da Liderança

        Por fim, criar uma cultura de melhoria contínua é como plantar uma árvore: requer cuidado e atenção constantes. Incentivar a participação dos colaboradores e celebrar conquistas relacionadas ao TPM fortalece o engajamento e a motivação. Além disso, o suporte da liderança é fundamental. Sem o apoio da alta gestão, qualquer programa de capacitação está fadado ao fracasso.

        A implementação do TPM e o nivelamento dos times através da capacitação requerem um esforço conjunto e contínuo de todos os colaboradores. Com foco na educação e na prática, é possível desenvolver uma cultura organizacional voltada para a excelência, onde todos participem ativamente do processo de melhoria e manutenção produtiva. Então, está pronto para transformar sua equipe em um time campeão? Vamos lá!

        28 de novembro de 2024

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